sábado, 4 de dezembro de 2010

CONTROLE DE QUALIDADE

Um dos erros mais freqüentes cometidos pelas recicladoras é a falta de qualidade dos seus produtos.
Existe uma idéia equivocada de que um produto, por ser reciclado, não precisa ter qualidade. Sabe-se que produtos sem qualidade não têm bom preço de mercado, e, por conseguinte dão pouco lucro.
Para sair desse esquema de: produzir “porcarias”, e se ver obrigado a vender barato, aqui estão algumas dicas básicas de como montar um controle de qualidade e fabricar produtos com boa aceitação no mercado.

1. Homogeneidade: os recicladores pecam sempre neste item. Muitas vezes conseguem fabricar produtos bons, mas não de forma contínua. As grandes empresas precisam de confiabilidade nas linhas de produção, então optam por produtos virgens quando poderiam diminuir custos usando produtos reciclados.
Dizer que um produto tem qualidade, significa que ele se enquadra dentro de uma norma de qualidade, e nem sempre essas normas são nacionais como as NBR e sim setoriais, feitas por negociações entre produtores e fornecedores.
Então, o primeiro passo é criar normas de qualidade dentro de sua empresa. Normas simples, que especifiquem alguma característica que deva ter o seu produto.

Como exemplo, vamos trabalhar com a cor:
Se você quer manter um padrão de cor no seu produto precisa aprender um pouco de formulação.
Formulação é a “receita do bolo”. Quer dizer, são as quantidades de cada material que você vai misturar para produzir seu produto.
Como exemplo, vamos trabalhar com dois produtos que eu produzia numa firma recicladora de PVC o AL-75 Tamarindo e AL- 90 Pr.

Formulação do:
 AL – 75 Tamarindo                                     AL – 90 Pr
Sintético branco ---------- 75%          sintético ------------------- 68%
CaCO3 ------------------ 15%             CaCO3 --------------------10%
DOP --------------------- 5%               DOP ------------------------5%
Pigmento ----------------- 4,5%           negro de fumo -------------- 1,5%
estearina ------------------ 0,5%           estearina -------------------- 0,5%
                                                             Laminado ---------------- 15%

Com a fórmula em porcentagem, eram feitas as “receitas de bolo”, conforme o pedido, levando-se em consideração que o misturador só conseguia misturar no máximo 150 kg de cada vez, e o sintético era colocado em sacos de ráfia e padronizado em 15 Kg.
Por exemplo, se o pedido fosse de 3.000 kg do AL – 75 Tamarindo, o operador procurava numa pasta a seguinte receita:

Mistura para 140 kg de AL – 75 Tamarindo

• Sintético branco ------------- 7 sacos com 15 Kg
• CaCO3 ---------------------- 21 Kg
• DOP ------------------------ 7 Kg
• Pigmento -------------------- 6,3 Kg
• estearina --------------------- 700 g

O raciocínio era o seguinte: o peso máximo no misturador é de 150 Kg.

150Kg --------------------- 100%
X ------------------------75%

X = 112,5 como cada saco contém 15 kg 112,5/15 = 7,5

Para não dividir sacos pela metade, usavam-se 7 (sete) sacos na receita. Sete sacos correspondem a 105 Kg

105 Kg ----------------------75%
X ------------------------100%                 X = 140Kg

Tendo o peso total, o resto fica fácil.

CaCO3
100% ----------------- 140 Kg
15% ------------------- X                        X = 21Kg

DOP
100% ---------------140 Kg
5% -----------------X                             X = 7Kg

pigmento
100% ------------------140 Kg
4,5% ------------------X                        X = 6,3Kg

estearina
100% -----------------140 Kg
0,5% ------------------X                       X = 700g

Então tinha que fazer 22 misturas dando um total de 3.080Kg.

Dessa forma era garantido que o produto saísse sempre da mesma cor, independente da quantidade a ser produzida.
Também se garantiam as propriedades mecânicas, já que o 75 do nome do produto referia-se à dureza do material (75 de dureza Shore), e como sempre se misturavam as mesmas coisas nas mesmas proporções, o produto sempre ficava com dureza muito próxima dos 75.
Esses produtos destinavam-se à fabricação de solados de calçados. Em um ano de produção nunca houve uma devolução porque os produtos, apesar de serem reciclados, sempre mantinham as mesmas características (possuíam qualidade).
Fabricar produtos homogêneos é o primeiro passo para se manter no mercado, o segundo é visitar seus clientes e fabricar produtos que se adaptem às condições de conformação deles. Isso, as grandes empresas dificilmente conseguem. Porém os pequenos, por terem uma cadeia produtiva bem menor, podem com uma só pessoa, atender ao cliente e modificar os processos.


Rastreabilidade:

Uma grande ferramenta para melhorar a qualidade dos produtos é conseguir implantar um sistema de rastreabilidade dos mesmos. Desse modo podem-se tirar conclusões do comportamento dos processos quando surgirem os defeitos. Para se conseguir rastreabilidade é necessário separar os produtos depois de sua fabricação e anotar em uma ficha os dados correspondentes aos processos de fabricação.
Um grande erro cometido quase pela maioria das recicladoras é encher, com os materiais que são comprados, o pátio da empresa. Estes ficam amontoados formando grandes pilhas, das quais os funcionários vão retirando o material para alimentar os moinhos. Os caminhões vão ao mesmo tempo descarregando novos materiais nas mesmas pilhas. Com isso, geram inúmeros problemas para a produção porque, nunca sabem com certeza qual foi a causa que provocou o defeito, se foi problema no equipamento ou da matéria prima. Nessas empresas o “achismo” predomina, nunca a razão. Mas, se os materiais forem separados por lotes será muito mais simples tirar conclusões e achar a real causa do problema. Além do mais, é comum você fazer um produto e só saber se ficou bom ou ruim dias depois, quando este for usado por seu cliente.
Quando um cliente reclamar do seu produto, tendo o histórico da sua fabricação, poderá saber qual foi a matéria prima utilizada, e verificar se não é ela que está causando os defeitos. Porém, se você usar vários materiais, de diferentes fornecedores, todos misturados, o defeito ficará mascarado, aparecendo e desaparecendo aleatoriamente, sem que se ache uma explicação. Isso resultará em um desgaste desnecessário entre você e seu cliente. Arriscando inclusive perdê-lo.

segunda-feira, 15 de novembro de 2010

ENCHIMENTO E AFIAÇÃO DE FACAS

 A maioria dos que ingressam na área de reciclagem começam como que por acaso, sem muitas escolhas ou recursos. Um dos primeiros equipamentos que adquirem para agregar valor, depois da prensa, costuma ser o moinho; Ele fica sempre no começo das linhas de reciclagem e se transforma num diferencial de águas, para o sucateiro se transformar em reciclador. Sem contar que com ele você pode fazer uma linha de reciclagem, visto que o restante dos equipamentos frequentemente é mais barato.
           Segue abaixo o vídeo de uma linha de reciclagem de PP e PE com vários erros de projeto, como o tanque de alvenaria, a instalação elétrica e “outras cositas mas”.

            O vídeo abaixo mostra um moinho (feito por mim) moendo borra de PE que é muito dura e judia demais das facas. Claro que uma faca feita em aço SAE UND temperada e revenida aguenta bem a porrada.
           Infelizmente, quando estas ficam gastas e o rendimento do moinho cai, começa a improvisação. A lixadeira resolve por algum tempo, mas, a longo prazo torna-se necessário o enchimento das facas e a afiação com um processo mais apurado.
           Para encher as facas é necessário saber soldar, e, soldar não é derreter eletrodos e sim seguir os princípios básicos da soldagem. Partindo do princípio que você já saiba diferenciar um metal mole de um duro, e tenha superado a etapa de querer usar molas usadas de caminhão como facas (aconselhado por um amigo mais ignorante que você na arte da metalurgia).

           Um eletrodo bastante utilizado é o UTP 670 que dá bom resultado. Costuma-se mergulhar parte da faca em água, utilizando-se uma forma retangular para bolo, como mostra a figura. ***
            E recobrir a superfície gasta. Dessa forma evita-se o empenamento da faca. Depois de recoberta de solda procede-se ao desbaste com lixadeira, usando-se um pedaço de cantoneira como régua.

             Ou se fabrica uma retífica de facas como a da foto.


             Ou compra-se uma feita por uma indústria, que é bem melhor.
***O problema de se usar molas de caminhão como facas reside na espessura dessas molas (frequentemente bem mais finas que facas industrializadas). Também elas são muito duras e difíceis de ser furadas, obrigando o operador a fazer gambiarras para sua fixação. Tornando o risco de quebras muito elevado, visto que, estas com frequência criam trincas e se soltam quando utilizadas.


            
               Faca feita com mola de caminhão ela foi soldada aos parafusos, mas acabou trincando e quebrou danificando o moinho.
RETÍFICA MANUAL FEITA COM SUCATA:   



Defeitos que costumam acontecer com moinhos:
1. Correias desalinhadas: é “de chorar” perder um jogo novinho de correias logo após a troca, por não ter alinhado as mesmas. Mas acontece. A correia desalinhada gira pelo avesso, e o moinho, com menos correias, não agüenta o esforço, daí ele trava e as correias já eram. O mesmo acontece se você não trocar o jogo completo, umas ficam mais frouxas. O moinho se comporta como se estivesse com menos correias, então trava.


2. Correias muito esticadas: esse é pior ainda, além de perder as correias você aquece o motor pelo atrito em demasia e este se queima. Isso se não empenar o eixo, tornando a solução mais onerosa.

3. Rotor desbalanceado: Os rotores dos moinhos costumam perder o balanceamento. Devido às pancadas podem empenar, mas freqüentemente devido às facas estarem de tamanhos diferentes. Não é bom um moinho trepidar em demasia, pode estragar os rolamentos (são bem caros) e a substituição dos mesmos costuma ser bem demorada. Sem contar que não é fácil retirar um rolamento de um moinho. Quando o moinho é de qualidade, é bem fácil fazer a troca.

4. Facas: Depois de várias afiações os jogos de facas costumam apresentar problemas. Segue abaixo alguns croquis dos defeitos mais comuns que acontecem com as mesmas.

Facas gastas em uma das extremidades: quando isto acontece não tem jeito, a regulagem das mesmas no moinho é dificultada e, fazendo-o perder rendimento. O melhor é inspecionar periodicamente a afiação e corrigir no começo.
H > H’
Figura 2.2
Facas abauladas: mesma coisa, corrija urgentemente, pois, é puro descuido de quem as afia.
H > H’ = H”
Figura 2.3
Jogo com facas maiores: acontece quando uma das facas do jogo quebra, então, fica-se com pena de descartar o restante do jogo. Porém, ao misturar jogos diferentes, as alturas costumam não bater. O correto é misturar jogos com facas bem próximas na altura, ou retificar todas até igualá-las.
H > H’
Figura 2.4
As costas das facas batem na faca de espera: isto acontece quando se perde o ângulo das facas. Quando uma faca cria dentes, o afiador tende a fechar o ângulo para demorar menos na afiação, então, as costas da faca batem na faca de espera. Sem contar que, mesmo que não chegue a bater, o rendimento do moinho tende a cair por falta de ângulo de saída do material. Uma solução é passar a lixadeira nas facas, onde estão batendo como mostra a figura 2.5.c
Figura 2.5.a
Figura 2.5b
Figura 2.5.c

 Parafusos abaulados na parte de encosto: os parafusos, depois de alguns apertos, começam a ficar com a parte de encosto da cabeça abaulada (arredondada), prejudicando a fixação das facas; Estas também criam um arredondamento (afundamento) na superfície onde se apóiam os parafusos. Com o tempo eles tendem a se soltar, pela falta de aperto, já que a superfície de contato parafuso-faca vai ficando cada vez mais irregular a cada aperto, como mostra a figura 2.6.

Figura 2.6
O problema se agrava quando o furo das facas é oblongo, por que a superfície de contato parafuso-faca é menor, e se a faca for muito mole o parafuso irá entrando no rasgo a cada aperto podendo varar do outro lado quando o moinho estiver sendo solicitado na moagem. Figura 2.7.
Figura 2.7
A solução do problema é utilizar sempre arruelas evitando assim a deformidade dos parafusos na parte de contato com a faca, e aumentar a superfície de contato, já que o furo da arruela será um pouco maior que o diâmetro do parafuso, porém, menor que o diâmetro do furo da faca. Estas arruelas têm de ter uma espessura tal que não se deformem no aperto, e têm de ser substituídas sempre que comecem a ficar abauladas como mostra a figura 2.8.
Figura 2.8
Às vezes não dá para se colocar arruelas grossas nos parafusos porque estes ficam muito altos e batem na faca de espera. A solução é substituir os parafusos Allen por parafusos sextavados de aço, que possuem uma cabeça menor, como mostra a figura 2.9.
Figura 2.9
Finalmente, é comum quando ocorre quebra de faca (em moinhos mal dimensionados) que o parafuso rasgue o filete de rosca da peça e a manutenção fique muito complicada, pois, torna-se necessário aumentar o furo, fazer nova rosca, e trocar o parafuso por um de diâmetro maior, ou retirar o rotor e levar no torneiro para ser embuchado.

A solução é verificar se os parafusos são grandes o suficiente para que, ao quebrar-se uma faca, o esforço arranque a cabeça dos mesmos e não estrague a rosca da peça. Se necessário troque os parafusos por outros mais compridos, certificando-se que os furos do rotor sejam fundos o bastante para que, ao apertar os parafusos estes não batam no fundo. Pois, desta forma dará a impressão que eles deram aperto, mas a faca está solta. Se isto acontecer deve-se aumentar o furo e passar macho. Figura 2.10.
Figura 2.10

domingo, 6 de junho de 2010

TESTE DE EXTRUSÃO

Os grandes fabricantes de equipamentos orientam seus consumidores quanto ao uso adequado de seus produtos, e fornecem informações detalhadas como tabelas com as diversas temperaturas para cada material, para os clientes tirarem o melhor aproveitamento dos seus produtos. Nessas tabelas encontram-se as temperaturas certas para se processar polietileno, polipropileno, PVC, etc.
Porém, os recicladores costumam misturar produtos, então, é freqüente eles desconhecerem o tipo de plástico que estão querendo processar. Também os equipamentos costumam estar com os controladores desregulados e não é raro sequer terem tais controladores.

A grande maioria dos recicladores não tem formação na área de plásticos, e o que sabem foram aprendendo por tentativa e erro, ao longo dos anos.

Por isso vou fornecer algumas dicas e procedimentos práticos para que encontrem as temperaturas adequadas, obtendo assim, um melhor rendimento.


Como saber que temperatura e indicada para processar o material?

Você tem um material e está ansioso para colocá-lo no funil da extrusora, mas está com medo de quebrar alguma coisa ou se machucar.

Parabéns! Você é uma pessoa precavida, e ter receio de experimentar um novo produto (desconhecido para você) é uma atitude bastante sensata, pois você corre sérios riscos de estragar o equipamento se não acertar o ciclo térmico do mesmo, e inclusive pode, o quê também e muito fácil, se machucar fazendo testes de forma desajuizada.

O melhor é não fazer testes com produtos totalmente desconhecidos.

Mas, se você tem uma idéia do material que vai usar na experiência, então as coisas mudam; pode-se pensar com mais carinho no teste.


Requisitos necessários para se fazer testes em extrusoras:

I. Conhecer o material que se pretende testar, não precisa ser um conhecimento profundo, mas é bom ter uma idéia do que se está colocando na extrusora;

II. Conhecer muito bem o equipamento. Não adianta querer fazer testes em equipamentos nos quais você nunca mexeu;

III. A extrusora deve estar em boas condições de funcionamento (ou em condições normais), não se deve fazer nenhum teste se o equipamento estiver com resistências queimadas, termopares danificados ou pirômetros quebrados;

IV. Disponibilidade de tempo. Não se pode prever com precisão o tempo que levará um teste, e fazer experiências às pressas não dá certo e torna-se perigoso.


O teste:

O primeiro passo é regular as temperaturas ligeiramente mais altas que as estimadas para o material. Com isso evita-se o risco de se iniciar com a extrusora muito fria e vir a quebrar a rosca. Depois se retira o cabeçote da extrusora para não correr riscos com o mesmo e também objetivando uma melhor visualização do material no momento em que ele saia do canhão. Coloca-se um pouco de material no funil da extrusora e aciona-se, de modo que a mesma gire o mais devagar possível. Fica-se atento a qualquer comportamento estranho da mesma, como barulho excessivo, motor sem força, fumaça saindo pelo canhão, etc., se necessário aborta-se a experiência para não comprometer a máquina.

Observando a saída do material conclui-se então se as temperaturas de processo foram adequadas. O plástico deve sair derretido, mas se sair muito pastoso é necessário que se aumente aos poucos as temperaturas, até que se consiga fazê-lo sair derretido e homogêneo quanto a sua cor.

Se o plástico sair muito derretido, parecendo água, devem-se desligar as resistências e ficar acompanhando os pirômetros, que irão mostrando temperaturas cada vez mais baixas e que, em determinado momento se estabilizarão por algum tempo; É nessa hora que se devem religar as resistências e programar os pirômetros para as temperaturas que aparecem nos mesmos.

Quando se desligam as resistências, as temperaturas no canhão vão baixando visto que está entrando material frio no funil, e este, ao ser extrudado retira calor da rosca e do canhão. Mas, em determinado momento estas temperaturas param de cair e por alguns instantes elas ficam constantes. Isso ocorre porque o material está ficando muito frio, a rosca começa a ficar mais pesada para o motor, mas este, por algum tempo ainda consegue girar a mesma, aumentando o consumo de energia elétrica. Esta, girando gera por fricção a temperatura que está faltando para o material derreter, mas isto só é possivel por um curto espaço de tempo, logo o motor não conseguirá mais girar a rosca, por isso é que se deve ligar as resistências e programar os pirômetros para as temperaturas que eles acusam nesse momento.

É importante que se tome muito cuidado quando se testar PVC, visto que, quando este fica muito quente, degrada formando gás de ácido clorídrico, começando a fazer pressão dentro da extrusora. Caso esta seja desligada com material dentro, este se degradará e a pressão dentro da rosca aumentará muito, vindo a explodir pela saída do canhão. O melhor é deixar a extrusora rodando mesmo que o material esteja saindo muito quente até que a mesma se esvazie completamente. Então, neste momento baixar as temperaturas e depois então recomeçar a experiência.

Quando se liga a extrusora é comum sair um pouco de gás na saída do canhão, mas se a saída de gás for aumentando e o material demorar a sair é porque está ocorrendo pressão dentro do canhão.

Nestas horas deve-se ser ágil em baixar as temperaturas e fazer com que o gás que se acumula dentro do canhão saia rapidamente.

É bom saber que mesmo que você programe todos os pirômetros da extrusora para uma mesma temperatura, o material que passará dentro do canhão nunca ficará na mesma temperatura, a não ser que a rosca esteja cheia e parada. Mas, logo que esta começar a girar, o material que entra vindo do funil está bem mais frio e este irá se aquecendo à medida que for passando pela rosca. O aquecimento do material é de fora para dentro e como os plásticos costumam ser isolante e comum ter material completamente derretido misturado com outro no estado sólido. Também as temperaturas dos pirômetros não são as do material, são as do canhão, o plástico costuma estar sempre bem mais frio.

sábado, 29 de maio de 2010

COMO MONTAR UMA RECICLADORA

Primeiros passos:


Escolher uma área onde se possa estocar grande quantidade de material para separação. Nessa área deve haver disponibilidade de água e energia elétrica (trifásica).
A área deve ser de mínimo 200m2, deve estar coberta, protegida do sol e da chuva.
O local deve estar livre de restrições quanto a barulho e odores, preferencialmente sem vizinhos.

Estas são as condições mínimas para se montar uma reciclagem, caso não possa atendê-las, é melhor abandonar o projeto.


Eu já tenho tudo isso. E agora?


Digamos que você queira montar uma cooperativa onde as pessoas levarão os materiais até seu depósito. Assim, haverá a necessidade de pesá-los, e conseqüentemente isso implica na utilização de uma balança adequada ao volume que será pesado.
Depois de pesados, você terá que separar os diferentes tipos de plásticos (polietileno, polipropileno, ABS, poliestireno, PET, PVC, etc.). Para isso precisará de pessoas que saibam diferenciá-los.
Não se esqueça que existem categorias entre os diferentes plásticos que também têm de ser separadas, ou seja, há polietileno de alta e baixa densidade, de injeção, de sopro, de filme, extrusão, etc.
O PVC é encontrado também nos diversos tipos de processo (injeção, sopro, filme, extrusão, etc.), e com várias durezas. E o mais importante, o estado de conservação do material. Não adianta nada misturar dois plásticos iguais se um estiver muito sujo ou degradado, melhor dito, não adianta separar materiais sem usar bom senso.
Segue adiante uma tabela que ajudará na separação dos diversos tipos de plásticos:
IDENTIFICAÇÃO DOS PLÁSTICOS PELA QUEIMA