Um dos erros mais freqüentes cometidos pelas recicladoras é a falta de qualidade dos seus produtos.
Existe uma idéia equivocada de que um produto, por ser reciclado, não precisa ter qualidade. Sabe-se que produtos sem qualidade não têm bom preço de mercado, e, por conseguinte dão pouco lucro.
Para sair desse esquema de: produzir “porcarias”, e se ver obrigado a vender barato, aqui estão algumas dicas básicas de como montar um controle de qualidade e fabricar produtos com boa aceitação no mercado.
1. Homogeneidade: os recicladores pecam sempre neste item. Muitas vezes conseguem fabricar produtos bons, mas não de forma contínua. As grandes empresas precisam de confiabilidade nas linhas de produção, então optam por produtos virgens quando poderiam diminuir custos usando produtos reciclados.
Dizer que um produto tem qualidade, significa que ele se enquadra dentro de uma norma de qualidade, e nem sempre essas normas são nacionais como as NBR e sim setoriais, feitas por negociações entre produtores e fornecedores.
Então, o primeiro passo é criar normas de qualidade dentro de sua empresa. Normas simples, que especifiquem alguma característica que deva ter o seu produto.
Como exemplo, vamos trabalhar com a cor:
Se você quer manter um padrão de cor no seu produto precisa aprender um pouco de formulação.
Formulação é a “receita do bolo”. Quer dizer, são as quantidades de cada material que você vai misturar para produzir seu produto.
Como exemplo, vamos trabalhar com dois produtos que eu produzia numa firma recicladora de PVC o AL-75 Tamarindo e AL- 90 Pr.
Formulação do:
AL – 75 Tamarindo AL – 90 Pr
Sintético branco ---------- 75% sintético ------------------- 68%
CaCO3 ------------------ 15% CaCO3 --------------------10%
DOP --------------------- 5% DOP ------------------------5%
Pigmento ----------------- 4,5% negro de fumo -------------- 1,5%
estearina ------------------ 0,5% estearina -------------------- 0,5%
Laminado ---------------- 15%
Com a fórmula em porcentagem, eram feitas as “receitas de bolo”, conforme o pedido, levando-se em consideração que o misturador só conseguia misturar no máximo 150 kg de cada vez, e o sintético era colocado em sacos de ráfia e padronizado em 15 Kg.
Por exemplo, se o pedido fosse de 3.000 kg do AL – 75 Tamarindo, o operador procurava numa pasta a seguinte receita:
Mistura para 140 kg de AL – 75 Tamarindo
• Sintético branco ------------- 7 sacos com 15 Kg
• CaCO3 ---------------------- 21 Kg
• DOP ------------------------ 7 Kg
• Pigmento -------------------- 6,3 Kg
• estearina --------------------- 700 g
O raciocínio era o seguinte: o peso máximo no misturador é de 150 Kg.
150Kg --------------------- 100%
X ------------------------75%
X = 112,5 como cada saco contém 15 kg 112,5/15 = 7,5
Para não dividir sacos pela metade, usavam-se 7 (sete) sacos na receita. Sete sacos correspondem a 105 Kg
105 Kg ----------------------75%
X ------------------------100% X = 140Kg
Tendo o peso total, o resto fica fácil.
CaCO3
100% ----------------- 140 Kg
15% ------------------- X X = 21Kg
DOP
100% ---------------140 Kg
5% -----------------X X = 7Kg
pigmento
100% ------------------140 Kg
4,5% ------------------X X = 6,3Kg
estearina
100% -----------------140 Kg
0,5% ------------------X X = 700g
Dessa forma era garantido que o produto saísse sempre da mesma cor, independente da quantidade a ser produzida.
Também se garantiam as propriedades mecânicas, já que o 75 do nome do produto referia-se à dureza do material (75 de dureza Shore), e como sempre se misturavam as mesmas coisas nas mesmas proporções, o produto sempre ficava com dureza muito próxima dos 75.
Esses produtos destinavam-se à fabricação de solados de calçados. Em um ano de produção nunca houve uma devolução porque os produtos, apesar de serem reciclados, sempre mantinham as mesmas características (possuíam qualidade).
Fabricar produtos homogêneos é o primeiro passo para se manter no mercado, o segundo é visitar seus clientes e fabricar produtos que se adaptem às condições de conformação deles. Isso, as grandes empresas dificilmente conseguem. Porém os pequenos, por terem uma cadeia produtiva bem menor, podem com uma só pessoa, atender ao cliente e modificar os processos.
Rastreabilidade:
Uma grande ferramenta para melhorar a qualidade dos produtos é conseguir implantar um sistema de rastreabilidade dos mesmos. Desse modo podem-se tirar conclusões do comportamento dos processos quando surgirem os defeitos. Para se conseguir rastreabilidade é necessário separar os produtos depois de sua fabricação e anotar em uma ficha os dados correspondentes aos processos de fabricação.
Um grande erro cometido quase pela maioria das recicladoras é encher, com os materiais que são comprados, o pátio da empresa. Estes ficam amontoados formando grandes pilhas, das quais os funcionários vão retirando o material para alimentar os moinhos. Os caminhões vão ao mesmo tempo descarregando novos materiais nas mesmas pilhas. Com isso, geram inúmeros problemas para a produção porque, nunca sabem com certeza qual foi a causa que provocou o defeito, se foi problema no equipamento ou da matéria prima. Nessas empresas o “achismo” predomina, nunca a razão. Mas, se os materiais forem separados por lotes será muito mais simples tirar conclusões e achar a real causa do problema. Além do mais, é comum você fazer um produto e só saber se ficou bom ou ruim dias depois, quando este for usado por seu cliente.
Quando um cliente reclamar do seu produto, tendo o histórico da sua fabricação, poderá saber qual foi a matéria prima utilizada, e verificar se não é ela que está causando os defeitos. Porém, se você usar vários materiais, de diferentes fornecedores, todos misturados, o defeito ficará mascarado, aparecendo e desaparecendo aleatoriamente, sem que se ache uma explicação. Isso resultará em um desgaste desnecessário entre você e seu cliente. Arriscando inclusive perdê-lo.
Existe uma idéia equivocada de que um produto, por ser reciclado, não precisa ter qualidade. Sabe-se que produtos sem qualidade não têm bom preço de mercado, e, por conseguinte dão pouco lucro.
Para sair desse esquema de: produzir “porcarias”, e se ver obrigado a vender barato, aqui estão algumas dicas básicas de como montar um controle de qualidade e fabricar produtos com boa aceitação no mercado.
1. Homogeneidade: os recicladores pecam sempre neste item. Muitas vezes conseguem fabricar produtos bons, mas não de forma contínua. As grandes empresas precisam de confiabilidade nas linhas de produção, então optam por produtos virgens quando poderiam diminuir custos usando produtos reciclados.
Dizer que um produto tem qualidade, significa que ele se enquadra dentro de uma norma de qualidade, e nem sempre essas normas são nacionais como as NBR e sim setoriais, feitas por negociações entre produtores e fornecedores.
Então, o primeiro passo é criar normas de qualidade dentro de sua empresa. Normas simples, que especifiquem alguma característica que deva ter o seu produto.
Como exemplo, vamos trabalhar com a cor:
Se você quer manter um padrão de cor no seu produto precisa aprender um pouco de formulação.
Formulação é a “receita do bolo”. Quer dizer, são as quantidades de cada material que você vai misturar para produzir seu produto.
Como exemplo, vamos trabalhar com dois produtos que eu produzia numa firma recicladora de PVC o AL-75 Tamarindo e AL- 90 Pr.
Formulação do:
AL – 75 Tamarindo AL – 90 Pr
Sintético branco ---------- 75% sintético ------------------- 68%
CaCO3 ------------------ 15% CaCO3 --------------------10%
DOP --------------------- 5% DOP ------------------------5%
Pigmento ----------------- 4,5% negro de fumo -------------- 1,5%
estearina ------------------ 0,5% estearina -------------------- 0,5%
Laminado ---------------- 15%
Com a fórmula em porcentagem, eram feitas as “receitas de bolo”, conforme o pedido, levando-se em consideração que o misturador só conseguia misturar no máximo 150 kg de cada vez, e o sintético era colocado em sacos de ráfia e padronizado em 15 Kg.
Por exemplo, se o pedido fosse de 3.000 kg do AL – 75 Tamarindo, o operador procurava numa pasta a seguinte receita:
Mistura para 140 kg de AL – 75 Tamarindo
• Sintético branco ------------- 7 sacos com 15 Kg
• CaCO3 ---------------------- 21 Kg
• DOP ------------------------ 7 Kg
• Pigmento -------------------- 6,3 Kg
• estearina --------------------- 700 g
O raciocínio era o seguinte: o peso máximo no misturador é de 150 Kg.
150Kg --------------------- 100%
X ------------------------75%
X = 112,5 como cada saco contém 15 kg 112,5/15 = 7,5
Para não dividir sacos pela metade, usavam-se 7 (sete) sacos na receita. Sete sacos correspondem a 105 Kg
105 Kg ----------------------75%
X ------------------------100% X = 140Kg
Tendo o peso total, o resto fica fácil.
CaCO3
100% ----------------- 140 Kg
15% ------------------- X X = 21Kg
DOP
100% ---------------140 Kg
5% -----------------X X = 7Kg
pigmento
100% ------------------140 Kg
4,5% ------------------X X = 6,3Kg
estearina
100% -----------------140 Kg
0,5% ------------------X X = 700g
Então tinha que fazer 22 misturas dando um total de 3.080Kg.
Dessa forma era garantido que o produto saísse sempre da mesma cor, independente da quantidade a ser produzida.
Também se garantiam as propriedades mecânicas, já que o 75 do nome do produto referia-se à dureza do material (75 de dureza Shore), e como sempre se misturavam as mesmas coisas nas mesmas proporções, o produto sempre ficava com dureza muito próxima dos 75.
Esses produtos destinavam-se à fabricação de solados de calçados. Em um ano de produção nunca houve uma devolução porque os produtos, apesar de serem reciclados, sempre mantinham as mesmas características (possuíam qualidade).
Fabricar produtos homogêneos é o primeiro passo para se manter no mercado, o segundo é visitar seus clientes e fabricar produtos que se adaptem às condições de conformação deles. Isso, as grandes empresas dificilmente conseguem. Porém os pequenos, por terem uma cadeia produtiva bem menor, podem com uma só pessoa, atender ao cliente e modificar os processos.
Rastreabilidade:
Uma grande ferramenta para melhorar a qualidade dos produtos é conseguir implantar um sistema de rastreabilidade dos mesmos. Desse modo podem-se tirar conclusões do comportamento dos processos quando surgirem os defeitos. Para se conseguir rastreabilidade é necessário separar os produtos depois de sua fabricação e anotar em uma ficha os dados correspondentes aos processos de fabricação.
Um grande erro cometido quase pela maioria das recicladoras é encher, com os materiais que são comprados, o pátio da empresa. Estes ficam amontoados formando grandes pilhas, das quais os funcionários vão retirando o material para alimentar os moinhos. Os caminhões vão ao mesmo tempo descarregando novos materiais nas mesmas pilhas. Com isso, geram inúmeros problemas para a produção porque, nunca sabem com certeza qual foi a causa que provocou o defeito, se foi problema no equipamento ou da matéria prima. Nessas empresas o “achismo” predomina, nunca a razão. Mas, se os materiais forem separados por lotes será muito mais simples tirar conclusões e achar a real causa do problema. Além do mais, é comum você fazer um produto e só saber se ficou bom ou ruim dias depois, quando este for usado por seu cliente.
Quando um cliente reclamar do seu produto, tendo o histórico da sua fabricação, poderá saber qual foi a matéria prima utilizada, e verificar se não é ela que está causando os defeitos. Porém, se você usar vários materiais, de diferentes fornecedores, todos misturados, o defeito ficará mascarado, aparecendo e desaparecendo aleatoriamente, sem que se ache uma explicação. Isso resultará em um desgaste desnecessário entre você e seu cliente. Arriscando inclusive perdê-lo.
