CONTROL DE CALIDAD

Uno de los errores más frecuentes cometidos por los recicladores es la falta de calidad de sus productos.

Hay una idea errónea de que un producto por ser reciclado, no necesita tener calidad. Sabemos que sin la calidad los productos no tienen buen precio de mercado, y por lo tanto ofrecen pocas ganancias.

Para salir de este régimen: de producir "porquerías" y ser obligado a vender barato, aquí hay algunos consejos básicos sobre cómo crear un control de calidad y de fabricación de productos con buena aceptación en el mercado.

1. Uniformidad: recicladores siempre pecan en este tema. A menudo pueden producir buenos productos, pero no continuamente. Las grandes empresas necesitan confiabilidad en las líneas de producción, por eso suelen elegir los productos vírgenes cuando podrían reducir los costos mediante el uso de productos reciclados.

Decir que un producto es de calidad, significa que sigue una norma de calidad, y esta sujeto a las reglas de esa norma que puede ser sectorial (echa por negociaciones entre fabricantes y proveedores) o nacional.

Entonces el primer paso es crear normas de calidad dentro de su empresa. Reglas simples, que especifican alguna característica que debe tener su producto.

Como ejemplo, vamos a trabajar con el color:

Si desea mantener un color estándar de su producto tiene que aprender un poco de preparación.

La formulación es la "receta de la torta". Quiero decir, son las cantidades de cada material que se mezclan para producir su producto.

Como ejemplo, vamos a trabajar con dos productos que yo hacía en una empresa recicladora de PVC. Tamarindo AL-75 y AL-90-Pr.

Formulación del:
       AL – 75 Tamarindo                                      AL – 90 Pr
Sintético blanco ---------- 75%                 sintético ------------------- 68%
CaCO3 ------------------ 15%                   CaCO3 --------------------10%
DOP --------------------- 5%                     DOP ------------------------5%
Pigmento ----------------- 4,5%                 negro de humo -------------- 1,5%
estearina ------------------ 0,5%                 estearina -------------------- 0,5%
-                                                             Laminado ---------------- 15%

Con la fórmula en porcentaje, se hacían las "recetas de la torta", conforme a lo solicitado, teniendo en cuenta que el mezclador sólo podía mezclar hasta 150 kg cada vez, y el sintético era colocado en bolsas de rafia y estandarizado a 15 Kg.

Por ejemplo, si la solicitud fue de 3.000 kg de AL - 75 Tamarindo, el operador consultaba en una carpeta la siguiente receta:

Mezcla para 140 kg de AL - 75 Tamarindo
• Sintético blanco ------------- 7 sacos com 15 Kg
• CaCO3 ---------------------- 21 Kg
• DOP ------------------------ 7 Kg
• Pigmento -------------------- 6,3 Kg
• estearina --------------------- 700 g

El razonamiento era el siguiente: el peso máximo en el mezclador es de 150 Kg.


150Kg --------------------- 100%

X ------------------------75%

X = 112,5, ya que cada bolsa contiene 15 kg 112,5 / 15 = 7,5


Para no dividir sacos al medio, usábamos 7 (siete) bolsas en la receta. Siete bolsas corresponden a 105 kg

105 Kg ----------------------75%

X ------------------------100%              X = 140Kg


Encontrado el peso total, el resto es fácil.

CaCO3
100% ----------------- 140 Kg

15% ------------------- X                      X = 21Kg


DOP
100% ---------------140 Kg

5% -----------------X                           X = 7Kg


pigmento
100% ------------------140 Kg

4,5% ------------------X                       X = 6,3Kg


estiarina
100% -----------------140 Kg

0,5% ------------------X                     X = 700g

Entonces tenía que hacer 22 mezclas que daban un total de 3.080Kg.
Por lo tanto, se garantiza que el producto salga siempre del mismo color, independientemente de la cantidad a producir.

También garantiza las propiedades mecánicas, ya que el 75 del nombre del producto se refiere a la dureza del material (75 dureza Shore), y como siempre se mezclaban las mismas cosas en las mismas proporciones, el producto salía siempre muy cerca de la dureza 75.

Estos productos fueron destinados a la fabricación de suelas de zapatos. En la producción de un año nunca hubo una reclamación porque los productos, a pesar de ser reciclados, siempre mantenían las mismas características (tenían calidad).

Fabricar productos homogéneos es el primer paso para mantenerse en el mercado, el segundo es visitar clientes y hacer que los productos se adapten a las necesidades de estés. Esto las grandes empresas difícilmente consiguen. Mas las pequeñas, por tener una cadena productiva bien menor, pueden con una sola persona, atender los clientes e modificar los procesos de producción.

Trazabilidad:

Una gran herramienta para mejorar la calidad de los productos es establecer un sistema de rastreo de ellos. Así, uno puede sacar conclusiones del comportamiento de los procesos cuando surgen defectos. Para lograr la trazabilidad es necesario separar los productos después de su fabricación y anotar en un formulario los datos de los procesos de fabricación.

El error más grande que casi la mayoría de los recicladores comete esta en llenar de materiales que se compran, el patio de la empresa. Estos son apilados en grandes montones, de los cuales los funcionarios retiran los materiales para alimentar los molinos. Los camiones van al mismo tiempo descargando materiales nuevos en las mismas pilas. Por lo tanto, generan numerosos problemas para la producción, ya que nunca se sabe a ciencia cierta qué fue lo que causó el defecto, si era el problema con el equipamiento o con la materia prima. En estas empresas las "especulaciones" prevalecen, no la razón. Pero si los materiales son separados por lotes será mucho más fácil de sacar conclusiones y encontrar la causa real del problema. Por otra parte, es común al hacer un producto sólo se saber si es bueno o malo días más tarde, cuando se utiliza por su cliente.

Cuando un cliente se queja sobre su producto, teniendo la historia de su fabricación, pode se saber cuál fue la materia prima utilizada, y verificar cual es la causa de los defectos. Sin embargo, si usted utiliza diversos materiales de distintos proveedores, todos mezclados entre sí, el defecto será enmascarado, apareciendo y desapareciendo al azar, sin que se pueda encontrar una explicación. Esto resultará en un desgaste innecesario entre usted y su cliente. Corriendo el riesgo de perderlo.

RECICLAJE DE PLASTICOS

¿Que es reciclaje de plásticos?

El conjunto de técnicas que trata de aprovechar los residuos industriales a través de la recolección, separación, limpieza y reprocesamiento de ellos para convertirlos en nuevos productos (productos similares o diferentes de los de origen) se llama: reciclaje.

El término "reciclaje" surgió en los años 70 después de la primera crisis del petróleo y adquirió grande importancia junto con la preocupación por el medio ambiente. Y ahora, se trata con cuidado, se convirtió en importancia estratégica.

Las industrias de reciclaje son llamadas de secundarias porque procesan materia prima de recuperación. En la mayoría de los casos, el producto reciclado es completamente diferente del inicial.

Los plásticos se dividen en dos categorías.

Termoestables:
Son polímeros que, una vez procesados ya no puede sufrir más ciclos de procesamiento, ya que no se fusionan, lo que impide nuevo moldeo. Ejemplos: la baquelita, poliuretano (PU), acetato de vinilo de etileno (EVA), poliésteres, resinas fenólicas, etc.

Termoplásticos:
Se utilizan con frecuencia, ya que puede ser reprocesado en varias ocasiones por el mismo, o otro, proceso de transformación. Cuando se calientan a la temperatura adecuada, se ablandan y estos plásticos pueden ser reprocesados.
Ejemplos: polietileno de baja densidad (PEBD), polietileno de alta densidad (PEAD), cloruro de polivinilo (PVC), poliestireno (PS), polipropileno (PP), polietileno tereftalato (PET), etc.

Identificación de los plásticos:

La recogida selectiva:

Sistema de recogida selectiva es la recogida de materiales reciclables como papel, plásticos, vidrio, metales y compuestos orgánicos, previamente separados en la origen. Estos materiales se venden a las industrias recicladoras o a los chatarreros.

Los cuatro métodos principales de la recogida selectiva son: en casa, en los puestos de entrega voluntaria en las estaciones de intercambio y por medio de los pepenadores.

La recogida selectiva domiciliar se asemeja al método clásico de la recolección de basura normal. Sin embargo, los vehículos de recogida procuran las residencias en determinados días y horas que no coinciden con la recolección normal.

La recogida en EEV - Estaciones de entrega voluntaria o LEV - Local de entrega voluntaria suele utilizar "contenedores" o pequeños depósitos colocados en lugares fijos, donde los ciudadanos de forma espontánea, colocan los materiales reciclables.

El método de recogida selectiva en las estaciones de cambio se basa en el intercambio de material entregado por cualquier bien o beneficio.

El éxito de la recogida selectiva está directamente relacionado con las inversiones para la sensibilización y concienciación del público. Normalmente, la mayor participación voluntaria en programas de recogida selectiva, menor será su costo de administración. No se puede olvidar la existencia de un mercado de materiales reciclables.
         Contenedores:

Los contenedores son universalmente estandarizados de la siguiente manera:
-Azul: para papel y cartón
-Amarillo: metales
-Verde: gafas
-Rojo: Plástico
-Gris: Los residuos orgánicos

AGLOMERADORES NO SON SECADORES Y TAMPOCO MOLINOS

Es muy común encontrar en las recicladoras, aglomeradores haciendo el servicio de secadores. Es que el material húmedo sale arrugado o medio poroso dañando la calidad del producto terminado. Ocurre que cuando el material entra en la extrusora la humedad se convierte en vapor y después en gas, mezclase con el material que está siendo extruido. Así, son utilizados aglomeradores para secar el material y calentarlo.

Varios recicladores juran de pie junto que es imposible extrudir sin se pasar el material por un aglomerador. Pero esto no es cierto, hay mejores maneras para secar el plástico.

Extrudí diversos materiales sin necesitar de aglomeradores, y como su nombre indica, aglomeradores son hechos para aglomerar y no secar o moler.

¿Mas que es aglomerar?

Las películas plásticas después de molidas si colocadas directamente en la extrusora, por ser muy livianas no bajan por la tolva de la misma, y todo el tiempo, es necesario tener alguien golpeando el material para este bajar. Así se inventó el aglomerador, que como su nombre lo indica, aglomera la película dando mayor densidad.

Las películas plásticas, en el proceso de fabricación, son estiradas y cuando recalentadas se contraen.

Por supuesto, este método ha sido superado, y ahora las grandes empresas utilizan la alimentación forzada, que es un tornillo que empuja el material hacia el tornillo de la extrusora. Haciendo el proceso más económico ya que el consumo de energía de un aglomerador es muy grande y su producción pequeña.

Bueno, para los no creyentes sigue la imagen de una línea de reciclaje de PP y PE en la que trabaje casi cuatro años y nunca tuve que pasar el material en aglomeradores.

La secadora y el molino gastan mucho menos energía que un aglomerador, y tiene la ventaja de ser un proceso continuo en lugar de por lotes como en el aglomerador, el motor de la secadora es de15CV y el del molino es de 20 CV totalizando 35 CV.

Para hacer el mismo servicio con un aglomerador sería necesario usar un motor de 60cv no mínimo, que gastaría mucha más energía, por no mencionar que el aglomerador trabaja por lotes, la energía que consume es enorme cuando comienza su ciclo y entra en carga.

El molino de la foto sirve para terminar el secado, ya que calienta por la fricción de cortar el material, por ser alimentado continuamente no da saltos, y siempre gastan la misma energía (sin oscilaciones). Se necesitaba sólo dos trabajadores y la producción era bastante grande.

Esta línea se utilizaba para moler cajas de cerveza Brahma de color rojo y amarillo (como se muestra en el polvo debajo de la secadora) y mezclábamos con otros tipos de polietileno de alta densidad de soplado y de inyección. También pasábamos varios tipos de PP en la misma línea y luego eran acondicionados en “BAGs", que se convertían en pellets, en una extrusora de 120 mm.

Por supuesto, si el material a ser molido es muy fino como botellas, y no se mezcla con materiales de mayor espesor, el secado es ineficiente y se hace necesario aumentar la cantidad de secadores, o insuflar aire para mejorar el secado.

El polietileno y polipropileno no son higroscópicos como el PET y el nylon, es decir, que no absorben la humedad de la atmósfera por eso si secados adecuadamente no necesitan ser calentados denuedo para su extrusión.

Moraleja: "seque el producto correctamente en la lavadora, y no necesitara un aglomerador para calentarlo antes de entrar en la extrusora”. Podara procesarlo a temperatura ambiente mismo. Recuerde que el polietileno y el polipropileno virgen a menudo se venden en sacos de 25 kg y no vienen con la afirmación escrita en la etiqueta: "calentar antes de usar". Y si la razón es mezclar diferentes plásticos, se puede hacer eso en la lavadora o en una mezcladora de alimentos que utiliza un motor de 2 CV.

TAMBIÉN LOS AGLOMERADORES NO SON MOLINOS

Es común en las recicladoras, en particular las de tuberías de PVC, el uso de aglomeradores haciende el papel de molinos, sin embargo, la productividad de un aglomerador cumpliendo este papel es muy pequeña en comparación con un molino. Hay quienes utilizan las forrajeras para moler PVC, que es peor.

Afiliación de Cuchillos

La mayoría de quienes entran en el área de reciclaje empiezan como por casualidad, sin muchas opciones y recursos. Uno de los primeros equipos que compran para añadir valor, después de la prensa, por lo general es el molino; él está siempre en el principio de las líneas de reciclaje y se convierte en un separador de aguas, para transformar el basurero en reciclador. Por no hablar de que con él se puede hacer una línea de reciclaje, mientras que el resto del equipo es a menudo más barato.

A continuación se muestra el vídeo de una línea de reciclaje de PP y PE con varios errores de diseño, como el tanque de albañilería, instalación eléctrica y "otras cositas más".

Es muy común que al comprar el molino, no se llevar en cuenta que las cuchillas deben afilarse de vez en cuando.

Desafortunadamente, cuando estas se gastan y el rendimiento del molino cae, la improvisación comienza. La lijadora resuelve por algún tiempo, pero en el largo plazo es necesario llenar y afilar los cuchillos con un proceso mejor.

Para llenar los cuchillos usted necesita saber cómo soldar y soldar no es derretir electrodos y si seguir los principios básicos de la soldadura. Suponiendo que usted ya sabe cómo diferenciar diferentes tipos de acero, y ha superado la etapa de querer utilizar resortes de camión como cuchillos (aconsejado por un amigo ignorante en el arte de la metalurgia).*

Un electrodo que se utiliza comúnmente es el UTP 670, que da buenos resultados. Por lo general se sumerge parte del cuchillo en agua, utilizando una bandeja para pasteles rectangular como se muestra abajo.

Y cubrir la superficie desgastada. Sumergida una parte en agua se evita la deformación de la cuchilla.

Una vez cubierta con soldadura se adelgaza con lijado, utilizando un trozo de hierro ángulo como regla.

O lo hace con un afilador de cuchillos como en la foto

O comprar uno hecho por una industria que es mucho mejor.

* El problema de la utilización de resortes de camiones como cuchillos es el espesor de ellos (a menudo mucho más delgados que los cuchillos industriales). También son muy duros y difíciles de agujerear, lo que obliga al operador a realizar soluciones para la fijación. Hace el riesgo de rotura muy elevado, ya que a menudo crean pequeñas grietas y suelen se soltar cuando son utilizados.

Cuchillo de resorte de camión que estaba soldado a los tornillos, pero terminó criando grietas y soltando el cuchillo ocasionando daños en el molino.

CONTROLE DE QUALIDADE

Um dos erros mais freqüentes cometidos pelas recicladoras é a falta de qualidade dos seus produtos.
Existe uma idéia equivocada de que um produto, por ser reciclado, não precisa ter qualidade. Sabe-se que produtos sem qualidade não têm bom preço de mercado, e, por conseguinte dão pouco lucro.
Para sair desse esquema de: produzir “porcarias”, e se ver obrigado a vender barato, aqui estão algumas dicas básicas de como montar um controle de qualidade e fabricar produtos com boa aceitação no mercado.

1. Homogeneidade: os recicladores pecam sempre neste item. Muitas vezes conseguem fabricar produtos bons, mas não de forma contínua. As grandes empresas precisam de confiabilidade nas linhas de produção, então optam por produtos virgens quando poderiam diminuir custos usando produtos reciclados.
Dizer que um produto tem qualidade, significa que ele se enquadra dentro de uma norma de qualidade, e nem sempre essas normas são nacionais como as NBR e sim setoriais, feitas por negociações entre produtores e fornecedores.
Então, o primeiro passo é criar normas de qualidade dentro de sua empresa. Normas simples, que especifiquem alguma característica que deva ter o seu produto.

Como exemplo, vamos trabalhar com a cor:
Se você quer manter um padrão de cor no seu produto precisa aprender um pouco de formulação.
Formulação é a “receita do bolo”. Quer dizer, são as quantidades de cada material que você vai misturar para produzir seu produto.
Como exemplo, vamos trabalhar com dois produtos que eu produzia numa firma recicladora de PVC o AL-75 Tamarindo e AL- 90 Pr.

Formulação do:
 AL – 75 Tamarindo                                     AL – 90 Pr
Sintético branco ---------- 75%          sintético ------------------- 68%
CaCO3 ------------------ 15%             CaCO3 --------------------10%
DOP --------------------- 5%               DOP ------------------------5%
Pigmento ----------------- 4,5%           negro de fumo -------------- 1,5%
estearina ------------------ 0,5%           estearina -------------------- 0,5%
                                                             Laminado ---------------- 15%

Com a fórmula em porcentagem, eram feitas as “receitas de bolo”, conforme o pedido, levando-se em consideração que o misturador só conseguia misturar no máximo 150 kg de cada vez, e o sintético era colocado em sacos de ráfia e padronizado em 15 Kg.
Por exemplo, se o pedido fosse de 3.000 kg do AL – 75 Tamarindo, o operador procurava numa pasta a seguinte receita:

Mistura para 140 kg de AL – 75 Tamarindo

• Sintético branco ------------- 7 sacos com 15 Kg
• CaCO3 ---------------------- 21 Kg
• DOP ------------------------ 7 Kg
• Pigmento -------------------- 6,3 Kg
• estearina --------------------- 700 g

O raciocínio era o seguinte: o peso máximo no misturador é de 150 Kg.

150Kg --------------------- 100%
X ------------------------75%

X = 112,5 como cada saco contém 15 kg 112,5/15 = 7,5

Para não dividir sacos pela metade, usavam-se 7 (sete) sacos na receita. Sete sacos correspondem a 105 Kg

105 Kg ----------------------75%
X ------------------------100%                 X = 140Kg

Tendo o peso total, o resto fica fácil.

CaCO3
100% ----------------- 140 Kg
15% ------------------- X                        X = 21Kg

DOP
100% ---------------140 Kg
5% -----------------X                             X = 7Kg

pigmento
100% ------------------140 Kg
4,5% ------------------X                        X = 6,3Kg

estearina
100% -----------------140 Kg
0,5% ------------------X                       X = 700g

Então tinha que fazer 22 misturas dando um total de 3.080Kg.

Dessa forma era garantido que o produto saísse sempre da mesma cor, independente da quantidade a ser produzida.
Também se garantiam as propriedades mecânicas, já que o 75 do nome do produto referia-se à dureza do material (75 de dureza Shore), e como sempre se misturavam as mesmas coisas nas mesmas proporções, o produto sempre ficava com dureza muito próxima dos 75.
Esses produtos destinavam-se à fabricação de solados de calçados. Em um ano de produção nunca houve uma devolução porque os produtos, apesar de serem reciclados, sempre mantinham as mesmas características (possuíam qualidade).
Fabricar produtos homogêneos é o primeiro passo para se manter no mercado, o segundo é visitar seus clientes e fabricar produtos que se adaptem às condições de conformação deles. Isso, as grandes empresas dificilmente conseguem. Porém os pequenos, por terem uma cadeia produtiva bem menor, podem com uma só pessoa, atender ao cliente e modificar os processos.


Rastreabilidade:

Uma grande ferramenta para melhorar a qualidade dos produtos é conseguir implantar um sistema de rastreabilidade dos mesmos. Desse modo podem-se tirar conclusões do comportamento dos processos quando surgirem os defeitos. Para se conseguir rastreabilidade é necessário separar os produtos depois de sua fabricação e anotar em uma ficha os dados correspondentes aos processos de fabricação.
Um grande erro cometido quase pela maioria das recicladoras é encher, com os materiais que são comprados, o pátio da empresa. Estes ficam amontoados formando grandes pilhas, das quais os funcionários vão retirando o material para alimentar os moinhos. Os caminhões vão ao mesmo tempo descarregando novos materiais nas mesmas pilhas. Com isso, geram inúmeros problemas para a produção porque, nunca sabem com certeza qual foi a causa que provocou o defeito, se foi problema no equipamento ou da matéria prima. Nessas empresas o “achismo” predomina, nunca a razão. Mas, se os materiais forem separados por lotes será muito mais simples tirar conclusões e achar a real causa do problema. Além do mais, é comum você fazer um produto e só saber se ficou bom ou ruim dias depois, quando este for usado por seu cliente.
Quando um cliente reclamar do seu produto, tendo o histórico da sua fabricação, poderá saber qual foi a matéria prima utilizada, e verificar se não é ela que está causando os defeitos. Porém, se você usar vários materiais, de diferentes fornecedores, todos misturados, o defeito ficará mascarado, aparecendo e desaparecendo aleatoriamente, sem que se ache uma explicação. Isso resultará em um desgaste desnecessário entre você e seu cliente. Arriscando inclusive perdê-lo.

ENCHIMENTO E AFIAÇÃO DE FACAS

 A maioria dos que ingressam na área de reciclagem começam como que por acaso, sem muitas escolhas ou recursos. Um dos primeiros equipamentos que adquirem para agregar valor, depois da prensa, costuma ser o moinho; Ele fica sempre no começo das linhas de reciclagem e se transforma num diferencial de águas, para o sucateiro se transformar em reciclador. Sem contar que com ele você pode fazer uma linha de reciclagem, visto que o restante dos equipamentos frequentemente é mais barato.

           Segue abaixo o vídeo de uma linha de reciclagem de PP e PE com vários erros de projeto, como o tanque de alvenaria, a instalação elétrica e “outras cositas mas”.

            O vídeo abaixo mostra um moinho (feito por mim) moendo borra de PE que é muito dura e judia demais das facas. Claro que uma faca feita em aço SAE UND temperada e revenida aguenta bem a porrada.

           Infelizmente, quando estas ficam gastas e o rendimento do moinho cai, começa a improvisação. A lixadeira resolve por algum tempo, mas, a longo prazo torna-se necessário o enchimento das facas e a afiação com um processo mais apurado.

           Para encher as facas é necessário saber soldar, e, soldar não é derreter eletrodos e sim seguir os princípios básicos da soldagem. Partindo do princípio que você já saiba diferenciar um metal mole de um duro, e tenha superado a etapa de querer usar molas usadas de caminhão como facas (aconselhado por um amigo mais ignorante que você na arte da metalurgia).

           Um eletrodo bastante utilizado é o UTP 670 que dá bom resultado. Costuma-se mergulhar parte da faca em água, utilizando-se uma forma retangular para bolo, como mostra a figura. ***

            E recobrir a superfície gasta. Dessa forma evita-se o empenamento da faca. Depois de recoberta de solda procede-se ao desbaste com lixadeira, usando-se um pedaço de cantoneira como régua.

             Ou se fabrica uma retífica de facas como a da foto.

             Ou compra-se uma feita por uma indústria, que é bem melhor.

***O problema de se usar molas de caminhão como facas reside na espessura dessas molas (frequentemente bem mais finas que facas industrializadas). Também elas são muito duras e difíceis de ser furadas, obrigando o operador a fazer gambiarras para sua fixação. Tornando o risco de quebras muito elevado, visto que, estas com frequência criam trincas e se soltam quando utilizadas.

            

               Faca feita com mola de caminhão ela foi soldada aos parafusos, mas acabou trincando e quebrou danificando o moinho.

RETÍFICA MANUAL FEITA COM SUCATA:   

Defeitos que costumam acontecer com moinhos:

1. Correias desalinhadas: é “de chorar” perder um jogo novinho de correias logo após a troca, por não ter alinhado as mesmas. Mas acontece. A correia desalinhada gira pelo avesso, e o moinho, com menos correias, não agüenta o esforço, daí ele trava e as correias já eram. O mesmo acontece se você não trocar o jogo completo, umas ficam mais frouxas. O moinho se comporta como se estivesse com menos correias, então trava.

2. Correias muito esticadas: esse é pior ainda, além de perder as correias você aquece o motor pelo atrito em demasia e este se queima. Isso se não empenar o eixo, tornando a solução mais onerosa.

3. Rotor desbalanceado: Os rotores dos moinhos costumam perder o balanceamento. Devido às pancadas podem empenar, mas freqüentemente devido às facas estarem de tamanhos diferentes. Não é bom um moinho trepidar em demasia, pode estragar os rolamentos (são bem caros) e a substituição dos mesmos costuma ser bem demorada. Sem contar que não é fácil retirar um rolamento de um moinho. Quando o moinho é de qualidade, é bem fácil fazer a troca.

4. Facas: Depois de várias afiações os jogos de facas costumam apresentar problemas. Segue abaixo alguns croquis dos defeitos mais comuns que acontecem com as mesmas.

Facas gastas em uma das extremidades: quando isto acontece não tem jeito, a regulagem das mesmas no moinho é dificultada e, fazendo-o perder rendimento. O melhor é inspecionar periodicamente a afiação e corrigir no começo.

H > H’

Figura 2.2

Facas abauladas: mesma coisa, corrija urgentemente, pois, é puro descuido de quem as afia.

H > H’ = H”

Figura 2.3

Jogo com facas maiores: acontece quando uma das facas do jogo quebra, então, fica-se com pena de descartar o restante do jogo. Porém, ao misturar jogos diferentes, as alturas costumam não bater. O correto é misturar jogos com facas bem próximas na altura, ou retificar todas até igualá-las.

H > H’

Figura 2.4

As costas das facas batem na faca de espera: isto acontece quando se perde o ângulo das facas. Quando uma faca cria dentes, o afiador tende a fechar o ângulo para demorar menos na afiação, então, as costas da faca batem na faca de espera. Sem contar que, mesmo que não chegue a bater, o rendimento do moinho tende a cair por falta de ângulo de saída do material. Uma solução é passar a lixadeira nas facas, onde estão batendo como mostra a figura 2.5.c

Figura 2.5.a

Figura 2.5b

Figura 2.5.c

 Parafusos abaulados na parte de encosto: os parafusos, depois de alguns apertos, começam a ficar com a parte de encosto da cabeça abaulada (arredondada), prejudicando a fixação das facas; Estas também criam um arredondamento (afundamento) na superfície onde se apóiam os parafusos. Com o tempo eles tendem a se soltar, pela falta de aperto, já que a superfície de contato parafuso-faca vai ficando cada vez mais irregular a cada aperto, como mostra a figura 2.6.

Figura 2.6

O problema se agrava quando o furo das facas é oblongo, por que a superfície de contato parafuso-faca é menor, e se a faca for muito mole o parafuso irá entrando no rasgo a cada aperto podendo varar do outro lado quando o moinho estiver sendo solicitado na moagem. Figura 2.7.

Figura 2.7

A solução do problema é utilizar sempre arruelas evitando assim a deformidade dos parafusos na parte de contato com a faca, e aumentar a superfície de contato, já que o furo da arruela será um pouco maior que o diâmetro do parafuso, porém, menor que o diâmetro do furo da faca. Estas arruelas têm de ter uma espessura tal que não se deformem no aperto, e têm de ser substituídas sempre que comecem a ficar abauladas como mostra a figura 2.8.

Figura 2.8

Às vezes não dá para se colocar arruelas grossas nos parafusos porque estes ficam muito altos e batem na faca de espera. A solução é substituir os parafusos Allen por parafusos sextavados de aço, que possuem uma cabeça menor, como mostra a figura 2.9.

Figura 2.9

Finalmente, é comum quando ocorre quebra de faca (em moinhos mal dimensionados) que o parafuso rasgue o filete de rosca da peça e a manutenção fique muito complicada, pois, torna-se necessário aumentar o furo, fazer nova rosca, e trocar o parafuso por um de diâmetro maior, ou retirar o rotor e levar no torneiro para ser embuchado.

A solução é verificar se os parafusos são grandes o suficiente para que, ao quebrar-se uma faca, o esforço arranque a cabeça dos mesmos e não estrague a rosca da peça. Se necessário troque os parafusos por outros mais compridos, certificando-se que os furos do rotor sejam fundos o bastante para que, ao apertar os parafusos estes não batam no fundo. Pois, desta forma dará a impressão que eles deram aperto, mas a faca está solta. Se isto acontecer deve-se aumentar o furo e passar macho. Figura 2.10.

Figura 2.10

TESTE DE EXTRUSÃO

Os grandes fabricantes de equipamentos orientam seus consumidores quanto ao uso adequado de seus produtos, e fornecem informações detalhadas como tabelas com as diversas temperaturas para cada material, para os clientes tirarem o melhor aproveitamento dos seus produtos. Nessas tabelas encontram-se as temperaturas certas para se processar polietileno, polipropileno, PVC, etc.
Porém, os recicladores costumam misturar produtos, então, é freqüente eles desconhecerem o tipo de plástico que estão querendo processar. Também os equipamentos costumam estar com os controladores desregulados e não é raro sequer terem tais controladores.

A grande maioria dos recicladores não tem formação na área de plásticos, e o que sabem foram aprendendo por tentativa e erro, ao longo dos anos.

Por isso vou fornecer algumas dicas e procedimentos práticos para que encontrem as temperaturas adequadas, obtendo assim, um melhor rendimento.


Como saber que temperatura e indicada para processar o material?

Você tem um material e está ansioso para colocá-lo no funil da extrusora, mas está com medo de quebrar alguma coisa ou se machucar.

Parabéns! Você é uma pessoa precavida, e ter receio de experimentar um novo produto (desconhecido para você) é uma atitude bastante sensata, pois você corre sérios riscos de estragar o equipamento se não acertar o ciclo térmico do mesmo, e inclusive pode, o quê também e muito fácil, se machucar fazendo testes de forma desajuizada.

O melhor é não fazer testes com produtos totalmente desconhecidos.

Mas, se você tem uma idéia do material que vai usar na experiência, então as coisas mudam; pode-se pensar com mais carinho no teste.


Requisitos necessários para se fazer testes em extrusoras:

I. Conhecer o material que se pretende testar, não precisa ser um conhecimento profundo, mas é bom ter uma idéia do que se está colocando na extrusora;

II. Conhecer muito bem o equipamento. Não adianta querer fazer testes em equipamentos nos quais você nunca mexeu;

III. A extrusora deve estar em boas condições de funcionamento (ou em condições normais), não se deve fazer nenhum teste se o equipamento estiver com resistências queimadas, termopares danificados ou pirômetros quebrados;

IV. Disponibilidade de tempo. Não se pode prever com precisão o tempo que levará um teste, e fazer experiências às pressas não dá certo e torna-se perigoso.


O teste:

O primeiro passo é regular as temperaturas ligeiramente mais altas que as estimadas para o material. Com isso evita-se o risco de se iniciar com a extrusora muito fria e vir a quebrar a rosca. Depois se retira o cabeçote da extrusora para não correr riscos com o mesmo e também objetivando uma melhor visualização do material no momento em que ele saia do canhão. Coloca-se um pouco de material no funil da extrusora e aciona-se, de modo que a mesma gire o mais devagar possível. Fica-se atento a qualquer comportamento estranho da mesma, como barulho excessivo, motor sem força, fumaça saindo pelo canhão, etc., se necessário aborta-se a experiência para não comprometer a máquina.

Observando a saída do material conclui-se então se as temperaturas de processo foram adequadas. O plástico deve sair derretido, mas se sair muito pastoso é necessário que se aumente aos poucos as temperaturas, até que se consiga fazê-lo sair derretido e homogêneo quanto a sua cor.

Se o plástico sair muito derretido, parecendo água, devem-se desligar as resistências e ficar acompanhando os pirômetros, que irão mostrando temperaturas cada vez mais baixas e que, em determinado momento se estabilizarão por algum tempo; É nessa hora que se devem religar as resistências e programar os pirômetros para as temperaturas que aparecem nos mesmos.

Quando se desligam as resistências, as temperaturas no canhão vão baixando visto que está entrando material frio no funil, e este, ao ser extrudado retira calor da rosca e do canhão. Mas, em determinado momento estas temperaturas param de cair e por alguns instantes elas ficam constantes. Isso ocorre porque o material está ficando muito frio, a rosca começa a ficar mais pesada para o motor, mas este, por algum tempo ainda consegue girar a mesma, aumentando o consumo de energia elétrica. Esta, girando gera por fricção a temperatura que está faltando para o material derreter, mas isto só é possivel por um curto espaço de tempo, logo o motor não conseguirá mais girar a rosca, por isso é que se deve ligar as resistências e programar os pirômetros para as temperaturas que eles acusam nesse momento.

É importante que se tome muito cuidado quando se testar PVC, visto que, quando este fica muito quente, degrada formando gás de ácido clorídrico, começando a fazer pressão dentro da extrusora. Caso esta seja desligada com material dentro, este se degradará e a pressão dentro da rosca aumentará muito, vindo a explodir pela saída do canhão. O melhor é deixar a extrusora rodando mesmo que o material esteja saindo muito quente até que a mesma se esvazie completamente. Então, neste momento baixar as temperaturas e depois então recomeçar a experiência.

Quando se liga a extrusora é comum sair um pouco de gás na saída do canhão, mas se a saída de gás for aumentando e o material demorar a sair é porque está ocorrendo pressão dentro do canhão.

Nestas horas deve-se ser ágil em baixar as temperaturas e fazer com que o gás que se acumula dentro do canhão saia rapidamente.

É bom saber que mesmo que você programe todos os pirômetros da extrusora para uma mesma temperatura, o material que passará dentro do canhão nunca ficará na mesma temperatura, a não ser que a rosca esteja cheia e parada. Mas, logo que esta começar a girar, o material que entra vindo do funil está bem mais frio e este irá se aquecendo à medida que for passando pela rosca. O aquecimento do material é de fora para dentro e como os plásticos costumam ser isolante e comum ter material completamente derretido misturado com outro no estado sólido. Também as temperaturas dos pirômetros não são as do material, são as do canhão, o plástico costuma estar sempre bem mais frio.