Usina e mini usina de reciclagem de resíduos da construção civil

           Quando comandei o serviço de coleta do lixo em uma grande cidade do nordeste, tive oportunidade de estudar como ele é gerado e como polui as grandes cidades. Observei que os resíduos da construção civil (mais conhecidos como entulho) são responsáveis por grande parte do problema da poluição das cidades. O entulho não deve ser levado ao aterro sanitário. Ele deve ser colocado em caçambas e empresas especializadas devem fazer a coleta e cuidar da sua adequada destinação (frequentemente o entulho serve de aterro).

No entanto, não é raro as pessoas fazerem pequenos consertos ou reformas em suas residências e se depararem com o problema do entulho gerado por tal obra. Quem já não passou por essa situação? Fez uso da caçamba?

No desempenho da minha função costumava acompanhar a limpeza das ruas e com frequência via algum morador com seu carrinho de mão jogando entulho ao pé de um muro. Em pouco tempo as pessoas começavam a jogar sacolinhas com lixo, depois vinham os sofás velhos e os galhos de arvores. O interessante é que quase sempre o entulho chegava primeiro e parecia atrair o resto do lixo.                Também era muito comum caminhões procurarem ruas na periferia onde houvesse pouco movimento e, em surdina, livrarem-se do entulho.  Isso evidentemente é errado! Se todo mundo agir dessa forma as cidades ficarão feias e poluídas.

                As grandes cidades constam cada vez com menos áreas para depositar os detritos gerados pela população.  Um aterro sanitário bem feito custa muito dinheiro. Primeiro, que ninguém quer um desses aterros perto de casa, por isso eles acabam se distanciando cada vez mais dos pontos de coleta (ruas ou bairros onde eles recolem o lixo). O custo gerado para o transporte é enorme; segundo, o enchimento do aterro sanitário constitui-se em um problema gigantesco para as prefeituras e para tentar amenizá-lo costumam proibir o depósito de entulhos.

                Nesse contexto a reciclagem chega com força a setores que geram uma quantidade enorme de detritos como é o caso da construção civil. Na construção de um prédio são geradas toneladas de resíduos, o famoso entulho.

Criam-se as usinas e mini usinas capazes de reciclar esses resíduos.  Com isso o problema não acaba, porém é efetivamente amenizado.

                Como funcionam essas usinas e mini usinas?

                Primeiro surgiram as usinas e todas funcionam de forma parecida: o entulho recebido após o processo de triagem é descarregado no alimentador vibratório que alimenta o britador (no alimentador vibratório é retirado o pó que vem junto com o entulho). O britador tritura o entulho e o despeja em uma correia transportadora (e comum molhar o entulho que entra no britador para não gerar muita poeira).  Nessa correia são colocados imãs potentes para retirar metais (ferros de construção que vão nos pedaços de concreto). A correia transportadora despeja o material nas peneiras vibratórias que o separam pelo tamanho dos grãos. Após passar por essa separação, o material é transportado por correias finas e separado em pilhas. Cada correia transporta um determinado tamanho de agregado, tais como, pedrisco, pó de areia, brita 1 e brita 2.

                A mini usina é um pouco diferente.  Primeiro pelo tamanho que é bem menor para poder ser transportada com facilidade. Ela é colocada na obra (frequentemente prédios de apartamentos) e serve para reciclar os detritos que são produzidos na própria obra.  Quando a obra acaba, a usina é transportada para outra obra em construção.

                A mini usina funciona da seguinte forma:

- Um operário coloca os materiais a ser reciclados na moega (uma grade grossa) e com o auxilio de uma marreta os quebra para que passem por ela.  Esses materiais caem em um elevador que os leva para uma primeira peneira onde é separado o pó do entulho. 

- O entulho entra no moinho para ser triturado e em seguida cai numa segunda peneira.

- Tanto o pó da primeira peneira quanto o entulho triturado na segunda peneira caem em outro elevador.    Nessa face são retirados os materiais rejeitados nas peneiras.

- O elevador joga os materiais em dois misturadores.

- Outro operador rasga sacos de cimento em uma grelha e os mistura com o material reciclado em uma proporção determinada. A mistura é transportada por outro elevador para um silo.

- Um terceiro operador, retira do silo o material pronto e o coloca em sacos que são costurados. Esse material ensacado depois é utilizado na própria obra para rebocar as paredes (e preciso hidratar a mistura). Diminuem-se os custos com areia e gera-se uma construção limpa, quase sem detritos.

                Tanto a usina como a mini usina dão lucro. A usina e construída frequentemente em parceria com as prefeituras, já que para atender a lei federal 12305/2010 que determina uma destinação correta para os resíduos de construção civil a reciclagem desse tipo de resíduos é uma excelente saída. Depois de reciclados eles se transformam em areia, tijolos, calçamentos, etc.

                O lucro das mini usinas é ainda maior. Produzem em torno de 2.000Kg/hora de materiais que serão utilizados no reboco de paredes ou no contra piso da própria obra.

Quer dizer que o investimento com um equipamento desses, além de ajudar o planeta, se paga em pouco tempo.

Crescer é preciso

               As pequenas empresas frequentemente começam sem muito planejamento; Surgem meio que aos trancos e barrancos, graças a seu gestor, que costuma ser uma pessoa muito dinâmica e empreendedora. À duras penas conseguem se firmar em um mercado extremamente competitivo.

                Passam por enormes dificuldades no começo. A compra dos primeiros equipamentos é uma experiência sofrida e difícil. As improvisações e o oportunismo se tornam o diferencial que as faz crescer e conquistar espaço no mercado.

                Mas chegam num estágio em que param de crescer ou crescem muito devagar, Com dificuldades gigantescas.

                O lucro começa a rarear e a aquisição de novos equipamentos não trazem os resultados esperados. O gestor não entende porque as coisas ficaram tão difíceis, já que agora ele possui um faturamento bem maior que quando começou seu empreendimento.

                O que ocorre é que a empresa cresce a princípio graças a seu fundador, e costuma parar de crescer também graças a ele. O seu dinamismo e oportunismo são os diferenciais responsáveis pelo crescimento no começo. Ele enxerga as oportunidades e as aproveita, com muitas improvisações e poucos recursos consegue ganhar mercado. Mas à medida que a empresa cresce a falta de pessoas (funcionários) que tenham as mesmas características dele torna-se cada vez mais evidente.  O gestor vai ficando a cada dia mais atarefado e sobrecarregado. E aquele oportunismo tão salutar no começo vai se tornando uma ameaça, já que seus funcionários não conseguem ser tão dinâmicos, e não possuem seu faro para os negócios.

                Você poderia pensar que se o fundador tivesse um clone exatamente igual a ele, ou mais de um, a empresa cresceria sem parar, sob um ritmo frenético. Mas não seria isso que aconteceria e sim exatamente o contrário, e a empresa faliria rapidamente. Para continuar crescendo o fundador precisa de uma pessoa bem diferente dele, provavelmente menos dinâmico, mais medroso e sistemático. Qualidades como ousadia, temeridade, oportunismo são extremamente importantes na fundação das empresas, mas perdem muito valor quando estas crescem.

 E porque isto acontece? 

                É que no começo, a empresa possuindo poucos funcionários, as tarefas mais importantes são sempre realizadas pelo dono, é ele quem comanda as vendas, quem faz as entregas, as compras, cuida das manutenções, etc.

                E como ele toma de conta de tudo que é importante, pode dar-se ao luxo de assumir grandes riscos. Ele segura as compras de insumos, faz gambiarras nas manutenções, compra equipamentos de qualidade inferior ou, se de boa qualidade, os instala de forma precária.  Mas este tipo de atitude que se justifica no começo devido à falta de recursos se torna um câncer quando a empresa cresce.

Repito: é como “querer enganar o diabo”, você consegue algumas vezes, mas uma hora este te pega e costuma ser na pior hora possível. Quando a empresa esta com mais clientes, e com mais pedidos o desastre acontece, e muitas vezes acabam levando a empresa à falência.

                O que pode parecer uma fatalidade para o gestor nada mais é que uma consequência bastante previsível para qualquer pessoa sensata. A empresa cresceu de forma desorganizada e sem planejamento, as oportunidades que surgiram foram aproveitadas, mas não foi feito um bom alicerce para sustentar o edifício construído. E a empresa passou de um grau de complexidade para outro superior sem se estruturar para isso. Assim como as manutenções que não foram feitas, as relações humanas não foram devidamente costuradas, chegando a um ponto em que os bons funcionários saíram da empresa, ou se acomodaram à situação.

O histórico é o seguinte: uma pessoa falou que o equipamento ia quebrar se ninguém fizesse algo, outra que o caminhão perderia os pneus, outra que perderiam o operador da máquina. Mas nada foi feito, e com o tempo as pessoas começam a não olhar mais para o equipamento, os pneus foram perdidos mesmo, e agora há o risco de perder a suspenção e a carroceria; O operador da máquina saiu, e um ajudante ficou no lugar fazendo gambiarras para que a máquina continue operando.

Chega uma hora em que tudo começa a quebrar, quebram os relacionamentos, quebram os equipamentos, quebram os veículos, e a quantidade de quebras fica tão grande que não há mais jeito. A gambiarra tantas vezes feita não funciona mais, o equipamento virou sucata, o caminhão fica mais no mecânico que nas entregas, e o pior de todo as pessoas qualificadas para reverter a situação já foram embora. O mais engraçado é que o gestor sempre pensa que a culpa não foi sua. O pessoal me roubava, o mecânico não engraxava as máquinas, o motorista acabou com meu caminhão... O pessoal que instalou os equipamentos não me falou que precisavam de base na instalação, e assim por diante.

                E por que os gestores são tão obtusos? Será que não são inteligentes?

                Pelo contrário costumam ser pessoas extremamente inteligentes e com instrução.

E por que então?

                Em épocas passadas essas pessoas provavelmente seriam grandes generais, terminariam suas vidas cobertos de honras e vitórias. Mas provavelmente o número de seus primeiros seguidores seria bem reduzido no final.

                Essas pessoas possuem alguns defeitos, são muito imediatistas e jogadores e por isso não costumam planejar a longo prazo. Como para os jogadores as oportunidades aparecem, eles as agarram sem medir muito as consequências. É que como jogadores não dão muito valor às consequências e quanto dinheiro e esforço serão necessários para conseguir o que querem. Eles fazem uma conta diferente eles calculam quanto estão deixando de ganhar por dia que demoram a tomar a decisão. E fundado nesse raciocínio todos os atropelamentos nos cronogramas e todas as improvisações, gambiarras, e empurrar com a barriga se tornam justificáveis. ”O pessoal que instalou os equipamentos me falou que precisariam de uma base adequada, mas fazer as bases atrasaria duas semanas meu projeto, seriam duas semanas a mais pagando mais caro por meus insumos, pense quanto vou deixar de ganhar em duas semanas”.

Como sair dessa “sinuca de bico”?

                Em primeiro lugar o gestor tem que encontrar alguém com um perfil bem diferente do dele, uma pessoa com paciência e coragem para enfrentá-lo e botar limites nos seus delírios. Frequentemente esta pessoa existe, pois é possuidor de características bem mais comuns dentre os mortais. O difícil é o todo poderoso gestor aceitar que precisa de freios e dar condições de trabalho a tal pessoa. Esta pessoa tem que começar a remendar os alicerces do edifício. E isso pode ser uma tarefa bem árdua, bastante demorada, e com infindáveis reveses, onde terá que conviver com gambiarras, improvisações e erros de planejamentos por longa data.

Profissionalizar a empresa, fazer cronogramas reais e que atendam ao fluxo de caixa, para não ter que mudar o projeto por falta de dinheiro, avaliar os colaboradores de forma mais científica, em cima de resultados, fazer as devidas manutenções dos equipamentos e da frota, etc. E o mais importante: colocar na mesa o quanto ainda poderá gastar, tomando tal decisão ou caminho, e nunca quanto já se gastou.

                O mais difícil sempre é convencer o gestor, que umas férias bem demoradas por parte dele pode ser uma atitude salutar para a empresa. Conseguir convencê-lo de que a ideia de que no futuro poderemos ter uma pessoa do RH para cuidar dos funcionários e ferramentas para poder fazer as manutenções, e um sonho. Mesmo que isso aconteça, esta pessoa não conseguirá mudar nada, e se ele comprar um dia as ferramentas, na desordem do dia a dia provavelmente estas serão roubadas. O bom alicerce não pode ser feito quando o edifício está pronto, porque consertar alicerces mal feitos é sempre muito difícil e caro. O mais barato é fazer logo de inicio. Contudo, no início o dono tem a desculpa de que não tem dinheiro e é preciso arriscar; Quando a firma crescer, então faremos. Mas esse dia nunca chega porque a cada dia vai ficando mais caro reverter o quadro e o dono prefere não investir em algo que não trará benefícios imediatos, e que, por conseguinte não aumentam os lucros, somente os gastos. Chegando a um ponto que não é mais possível alterar o destino da empresa, e estas acabam sendo vendidas.

CONTROL DE CALIDAD

Uno de los errores más frecuentes cometidos por los recicladores es la falta de calidad de sus productos.

Hay una idea errónea de que un producto por ser reciclado, no necesita tener calidad. Sabemos que sin la calidad los productos no tienen buen precio de mercado, y por lo tanto ofrecen pocas ganancias.

Para salir de este régimen: de producir "porquerías" y ser obligado a vender barato, aquí hay algunos consejos básicos sobre cómo crear un control de calidad y de fabricación de productos con buena aceptación en el mercado.

1. Uniformidad: recicladores siempre pecan en este tema. A menudo pueden producir buenos productos, pero no continuamente. Las grandes empresas necesitan confiabilidad en las líneas de producción, por eso suelen elegir los productos vírgenes cuando podrían reducir los costos mediante el uso de productos reciclados.

Decir que un producto es de calidad, significa que sigue una norma de calidad, y esta sujeto a las reglas de esa norma que puede ser sectorial (echa por negociaciones entre fabricantes y proveedores) o nacional.

Entonces el primer paso es crear normas de calidad dentro de su empresa. Reglas simples, que especifican alguna característica que debe tener su producto.

Como ejemplo, vamos a trabajar con el color:

Si desea mantener un color estándar de su producto tiene que aprender un poco de preparación.

La formulación es la "receta de la torta". Quiero decir, son las cantidades de cada material que se mezclan para producir su producto.

Como ejemplo, vamos a trabajar con dos productos que yo hacía en una empresa recicladora de PVC. Tamarindo AL-75 y AL-90-Pr.

Formulación del:
       AL – 75 Tamarindo                                      AL – 90 Pr
Sintético blanco ---------- 75%                 sintético ------------------- 68%
CaCO3 ------------------ 15%                   CaCO3 --------------------10%
DOP --------------------- 5%                     DOP ------------------------5%
Pigmento ----------------- 4,5%                 negro de humo -------------- 1,5%
estearina ------------------ 0,5%                 estearina -------------------- 0,5%
-                                                             Laminado ---------------- 15%

Con la fórmula en porcentaje, se hacían las "recetas de la torta", conforme a lo solicitado, teniendo en cuenta que el mezclador sólo podía mezclar hasta 150 kg cada vez, y el sintético era colocado en bolsas de rafia y estandarizado a 15 Kg.

Por ejemplo, si la solicitud fue de 3.000 kg de AL - 75 Tamarindo, el operador consultaba en una carpeta la siguiente receta:

Mezcla para 140 kg de AL - 75 Tamarindo
• Sintético blanco ------------- 7 sacos com 15 Kg
• CaCO3 ---------------------- 21 Kg
• DOP ------------------------ 7 Kg
• Pigmento -------------------- 6,3 Kg
• estearina --------------------- 700 g

El razonamiento era el siguiente: el peso máximo en el mezclador es de 150 Kg.


150Kg --------------------- 100%

X ------------------------75%

X = 112,5, ya que cada bolsa contiene 15 kg 112,5 / 15 = 7,5


Para no dividir sacos al medio, usábamos 7 (siete) bolsas en la receta. Siete bolsas corresponden a 105 kg

105 Kg ----------------------75%

X ------------------------100%              X = 140Kg


Encontrado el peso total, el resto es fácil.

CaCO3
100% ----------------- 140 Kg

15% ------------------- X                      X = 21Kg


DOP
100% ---------------140 Kg

5% -----------------X                           X = 7Kg


pigmento
100% ------------------140 Kg

4,5% ------------------X                       X = 6,3Kg


estiarina
100% -----------------140 Kg

0,5% ------------------X                     X = 700g

Entonces tenía que hacer 22 mezclas que daban un total de 3.080Kg.
Por lo tanto, se garantiza que el producto salga siempre del mismo color, independientemente de la cantidad a producir.

También garantiza las propiedades mecánicas, ya que el 75 del nombre del producto se refiere a la dureza del material (75 dureza Shore), y como siempre se mezclaban las mismas cosas en las mismas proporciones, el producto salía siempre muy cerca de la dureza 75.

Estos productos fueron destinados a la fabricación de suelas de zapatos. En la producción de un año nunca hubo una reclamación porque los productos, a pesar de ser reciclados, siempre mantenían las mismas características (tenían calidad).

Fabricar productos homogéneos es el primer paso para mantenerse en el mercado, el segundo es visitar clientes y hacer que los productos se adapten a las necesidades de estés. Esto las grandes empresas difícilmente consiguen. Mas las pequeñas, por tener una cadena productiva bien menor, pueden con una sola persona, atender los clientes e modificar los procesos de producción.

Trazabilidad:

Una gran herramienta para mejorar la calidad de los productos es establecer un sistema de rastreo de ellos. Así, uno puede sacar conclusiones del comportamiento de los procesos cuando surgen defectos. Para lograr la trazabilidad es necesario separar los productos después de su fabricación y anotar en un formulario los datos de los procesos de fabricación.

El error más grande que casi la mayoría de los recicladores comete esta en llenar de materiales que se compran, el patio de la empresa. Estos son apilados en grandes montones, de los cuales los funcionarios retiran los materiales para alimentar los molinos. Los camiones van al mismo tiempo descargando materiales nuevos en las mismas pilas. Por lo tanto, generan numerosos problemas para la producción, ya que nunca se sabe a ciencia cierta qué fue lo que causó el defecto, si era el problema con el equipamiento o con la materia prima. En estas empresas las "especulaciones" prevalecen, no la razón. Pero si los materiales son separados por lotes será mucho más fácil de sacar conclusiones y encontrar la causa real del problema. Por otra parte, es común al hacer un producto sólo se saber si es bueno o malo días más tarde, cuando se utiliza por su cliente.

Cuando un cliente se queja sobre su producto, teniendo la historia de su fabricación, pode se saber cuál fue la materia prima utilizada, y verificar cual es la causa de los defectos. Sin embargo, si usted utiliza diversos materiales de distintos proveedores, todos mezclados entre sí, el defecto será enmascarado, apareciendo y desapareciendo al azar, sin que se pueda encontrar una explicación. Esto resultará en un desgaste innecesario entre usted y su cliente. Corriendo el riesgo de perderlo.

RECICLAJE DE PLASTICOS

¿Que es reciclaje de plásticos?

El conjunto de técnicas que trata de aprovechar los residuos industriales a través de la recolección, separación, limpieza y reprocesamiento de ellos para convertirlos en nuevos productos (productos similares o diferentes de los de origen) se llama: reciclaje.

El término "reciclaje" surgió en los años 70 después de la primera crisis del petróleo y adquirió grande importancia junto con la preocupación por el medio ambiente. Y ahora, se trata con cuidado, se convirtió en importancia estratégica.

Las industrias de reciclaje son llamadas de secundarias porque procesan materia prima de recuperación. En la mayoría de los casos, el producto reciclado es completamente diferente del inicial.

Los plásticos se dividen en dos categorías.

Termoestables:
Son polímeros que, una vez procesados ya no puede sufrir más ciclos de procesamiento, ya que no se fusionan, lo que impide nuevo moldeo. Ejemplos: la baquelita, poliuretano (PU), acetato de vinilo de etileno (EVA), poliésteres, resinas fenólicas, etc.

Termoplásticos:
Se utilizan con frecuencia, ya que puede ser reprocesado en varias ocasiones por el mismo, o otro, proceso de transformación. Cuando se calientan a la temperatura adecuada, se ablandan y estos plásticos pueden ser reprocesados.
Ejemplos: polietileno de baja densidad (PEBD), polietileno de alta densidad (PEAD), cloruro de polivinilo (PVC), poliestireno (PS), polipropileno (PP), polietileno tereftalato (PET), etc.

Identificación de los plásticos:

La recogida selectiva:

Sistema de recogida selectiva es la recogida de materiales reciclables como papel, plásticos, vidrio, metales y compuestos orgánicos, previamente separados en la origen. Estos materiales se venden a las industrias recicladoras o a los chatarreros.

Los cuatro métodos principales de la recogida selectiva son: en casa, en los puestos de entrega voluntaria en las estaciones de intercambio y por medio de los pepenadores.

La recogida selectiva domiciliar se asemeja al método clásico de la recolección de basura normal. Sin embargo, los vehículos de recogida procuran las residencias en determinados días y horas que no coinciden con la recolección normal.

La recogida en EEV - Estaciones de entrega voluntaria o LEV - Local de entrega voluntaria suele utilizar "contenedores" o pequeños depósitos colocados en lugares fijos, donde los ciudadanos de forma espontánea, colocan los materiales reciclables.

El método de recogida selectiva en las estaciones de cambio se basa en el intercambio de material entregado por cualquier bien o beneficio.

El éxito de la recogida selectiva está directamente relacionado con las inversiones para la sensibilización y concienciación del público. Normalmente, la mayor participación voluntaria en programas de recogida selectiva, menor será su costo de administración. No se puede olvidar la existencia de un mercado de materiales reciclables.
         Contenedores:

Los contenedores son universalmente estandarizados de la siguiente manera:
-Azul: para papel y cartón
-Amarillo: metales
-Verde: gafas
-Rojo: Plástico
-Gris: Los residuos orgánicos

AGLOMERADORES NO SON SECADORES Y TAMPOCO MOLINOS

Es muy común encontrar en las recicladoras, aglomeradores haciendo el servicio de secadores. Es que el material húmedo sale arrugado o medio poroso dañando la calidad del producto terminado. Ocurre que cuando el material entra en la extrusora la humedad se convierte en vapor y después en gas, mezclase con el material que está siendo extruido. Así, son utilizados aglomeradores para secar el material y calentarlo.

Varios recicladores juran de pie junto que es imposible extrudir sin se pasar el material por un aglomerador. Pero esto no es cierto, hay mejores maneras para secar el plástico.

Extrudí diversos materiales sin necesitar de aglomeradores, y como su nombre indica, aglomeradores son hechos para aglomerar y no secar o moler.

¿Mas que es aglomerar?

Las películas plásticas después de molidas si colocadas directamente en la extrusora, por ser muy livianas no bajan por la tolva de la misma, y todo el tiempo, es necesario tener alguien golpeando el material para este bajar. Así se inventó el aglomerador, que como su nombre lo indica, aglomera la película dando mayor densidad.

Las películas plásticas, en el proceso de fabricación, son estiradas y cuando recalentadas se contraen.

Por supuesto, este método ha sido superado, y ahora las grandes empresas utilizan la alimentación forzada, que es un tornillo que empuja el material hacia el tornillo de la extrusora. Haciendo el proceso más económico ya que el consumo de energía de un aglomerador es muy grande y su producción pequeña.

Bueno, para los no creyentes sigue la imagen de una línea de reciclaje de PP y PE en la que trabaje casi cuatro años y nunca tuve que pasar el material en aglomeradores.

La secadora y el molino gastan mucho menos energía que un aglomerador, y tiene la ventaja de ser un proceso continuo en lugar de por lotes como en el aglomerador, el motor de la secadora es de15CV y el del molino es de 20 CV totalizando 35 CV.

Para hacer el mismo servicio con un aglomerador sería necesario usar un motor de 60cv no mínimo, que gastaría mucha más energía, por no mencionar que el aglomerador trabaja por lotes, la energía que consume es enorme cuando comienza su ciclo y entra en carga.

El molino de la foto sirve para terminar el secado, ya que calienta por la fricción de cortar el material, por ser alimentado continuamente no da saltos, y siempre gastan la misma energía (sin oscilaciones). Se necesitaba sólo dos trabajadores y la producción era bastante grande.

Esta línea se utilizaba para moler cajas de cerveza Brahma de color rojo y amarillo (como se muestra en el polvo debajo de la secadora) y mezclábamos con otros tipos de polietileno de alta densidad de soplado y de inyección. También pasábamos varios tipos de PP en la misma línea y luego eran acondicionados en “BAGs", que se convertían en pellets, en una extrusora de 120 mm.

Por supuesto, si el material a ser molido es muy fino como botellas, y no se mezcla con materiales de mayor espesor, el secado es ineficiente y se hace necesario aumentar la cantidad de secadores, o insuflar aire para mejorar el secado.

El polietileno y polipropileno no son higroscópicos como el PET y el nylon, es decir, que no absorben la humedad de la atmósfera por eso si secados adecuadamente no necesitan ser calentados denuedo para su extrusión.

Moraleja: "seque el producto correctamente en la lavadora, y no necesitara un aglomerador para calentarlo antes de entrar en la extrusora”. Podara procesarlo a temperatura ambiente mismo. Recuerde que el polietileno y el polipropileno virgen a menudo se venden en sacos de 25 kg y no vienen con la afirmación escrita en la etiqueta: "calentar antes de usar". Y si la razón es mezclar diferentes plásticos, se puede hacer eso en la lavadora o en una mezcladora de alimentos que utiliza un motor de 2 CV.

TAMBIÉN LOS AGLOMERADORES NO SON MOLINOS

Es común en las recicladoras, en particular las de tuberías de PVC, el uso de aglomeradores haciende el papel de molinos, sin embargo, la productividad de un aglomerador cumpliendo este papel es muy pequeña en comparación con un molino. Hay quienes utilizan las forrajeras para moler PVC, que es peor.

Afiliación de Cuchillos

La mayoría de quienes entran en el área de reciclaje empiezan como por casualidad, sin muchas opciones y recursos. Uno de los primeros equipos que compran para añadir valor, después de la prensa, por lo general es el molino; él está siempre en el principio de las líneas de reciclaje y se convierte en un separador de aguas, para transformar el basurero en reciclador. Por no hablar de que con él se puede hacer una línea de reciclaje, mientras que el resto del equipo es a menudo más barato.

A continuación se muestra el vídeo de una línea de reciclaje de PP y PE con varios errores de diseño, como el tanque de albañilería, instalación eléctrica y "otras cositas más".

Es muy común que al comprar el molino, no se llevar en cuenta que las cuchillas deben afilarse de vez en cuando.

Desafortunadamente, cuando estas se gastan y el rendimiento del molino cae, la improvisación comienza. La lijadora resuelve por algún tiempo, pero en el largo plazo es necesario llenar y afilar los cuchillos con un proceso mejor.

Para llenar los cuchillos usted necesita saber cómo soldar y soldar no es derretir electrodos y si seguir los principios básicos de la soldadura. Suponiendo que usted ya sabe cómo diferenciar diferentes tipos de acero, y ha superado la etapa de querer utilizar resortes de camión como cuchillos (aconsejado por un amigo ignorante en el arte de la metalurgia).*

Un electrodo que se utiliza comúnmente es el UTP 670, que da buenos resultados. Por lo general se sumerge parte del cuchillo en agua, utilizando una bandeja para pasteles rectangular como se muestra abajo.

Y cubrir la superficie desgastada. Sumergida una parte en agua se evita la deformación de la cuchilla.

Una vez cubierta con soldadura se adelgaza con lijado, utilizando un trozo de hierro ángulo como regla.

O lo hace con un afilador de cuchillos como en la foto

O comprar uno hecho por una industria que es mucho mejor.

* El problema de la utilización de resortes de camiones como cuchillos es el espesor de ellos (a menudo mucho más delgados que los cuchillos industriales). También son muy duros y difíciles de agujerear, lo que obliga al operador a realizar soluciones para la fijación. Hace el riesgo de rotura muy elevado, ya que a menudo crean pequeñas grietas y suelen se soltar cuando son utilizados.

Cuchillo de resorte de camión que estaba soldado a los tornillos, pero terminó criando grietas y soltando el cuchillo ocasionando daños en el molino.

CONTROLE DE QUALIDADE

Um dos erros mais freqüentes cometidos pelas recicladoras é a falta de qualidade dos seus produtos.
Existe uma idéia equivocada de que um produto, por ser reciclado, não precisa ter qualidade. Sabe-se que produtos sem qualidade não têm bom preço de mercado, e, por conseguinte dão pouco lucro.
Para sair desse esquema de: produzir “porcarias”, e se ver obrigado a vender barato, aqui estão algumas dicas básicas de como montar um controle de qualidade e fabricar produtos com boa aceitação no mercado.

1. Homogeneidade: os recicladores pecam sempre neste item. Muitas vezes conseguem fabricar produtos bons, mas não de forma contínua. As grandes empresas precisam de confiabilidade nas linhas de produção, então optam por produtos virgens quando poderiam diminuir custos usando produtos reciclados.
Dizer que um produto tem qualidade, significa que ele se enquadra dentro de uma norma de qualidade, e nem sempre essas normas são nacionais como as NBR e sim setoriais, feitas por negociações entre produtores e fornecedores.
Então, o primeiro passo é criar normas de qualidade dentro de sua empresa. Normas simples, que especifiquem alguma característica que deva ter o seu produto.

Como exemplo, vamos trabalhar com a cor:
Se você quer manter um padrão de cor no seu produto precisa aprender um pouco de formulação.
Formulação é a “receita do bolo”. Quer dizer, são as quantidades de cada material que você vai misturar para produzir seu produto.
Como exemplo, vamos trabalhar com dois produtos que eu produzia numa firma recicladora de PVC o AL-75 Tamarindo e AL- 90 Pr.

Formulação do:
 AL – 75 Tamarindo                                     AL – 90 Pr
Sintético branco ---------- 75%          sintético ------------------- 68%
CaCO3 ------------------ 15%             CaCO3 --------------------10%
DOP --------------------- 5%               DOP ------------------------5%
Pigmento ----------------- 4,5%           negro de fumo -------------- 1,5%
estearina ------------------ 0,5%           estearina -------------------- 0,5%
                                                             Laminado ---------------- 15%

Com a fórmula em porcentagem, eram feitas as “receitas de bolo”, conforme o pedido, levando-se em consideração que o misturador só conseguia misturar no máximo 150 kg de cada vez, e o sintético era colocado em sacos de ráfia e padronizado em 15 Kg.
Por exemplo, se o pedido fosse de 3.000 kg do AL – 75 Tamarindo, o operador procurava numa pasta a seguinte receita:

Mistura para 140 kg de AL – 75 Tamarindo

• Sintético branco ------------- 7 sacos com 15 Kg
• CaCO3 ---------------------- 21 Kg
• DOP ------------------------ 7 Kg
• Pigmento -------------------- 6,3 Kg
• estearina --------------------- 700 g

O raciocínio era o seguinte: o peso máximo no misturador é de 150 Kg.

150Kg --------------------- 100%
X ------------------------75%

X = 112,5 como cada saco contém 15 kg 112,5/15 = 7,5

Para não dividir sacos pela metade, usavam-se 7 (sete) sacos na receita. Sete sacos correspondem a 105 Kg

105 Kg ----------------------75%
X ------------------------100%                 X = 140Kg

Tendo o peso total, o resto fica fácil.

CaCO3
100% ----------------- 140 Kg
15% ------------------- X                        X = 21Kg

DOP
100% ---------------140 Kg
5% -----------------X                             X = 7Kg

pigmento
100% ------------------140 Kg
4,5% ------------------X                        X = 6,3Kg

estearina
100% -----------------140 Kg
0,5% ------------------X                       X = 700g

Então tinha que fazer 22 misturas dando um total de 3.080Kg.

Dessa forma era garantido que o produto saísse sempre da mesma cor, independente da quantidade a ser produzida.
Também se garantiam as propriedades mecânicas, já que o 75 do nome do produto referia-se à dureza do material (75 de dureza Shore), e como sempre se misturavam as mesmas coisas nas mesmas proporções, o produto sempre ficava com dureza muito próxima dos 75.
Esses produtos destinavam-se à fabricação de solados de calçados. Em um ano de produção nunca houve uma devolução porque os produtos, apesar de serem reciclados, sempre mantinham as mesmas características (possuíam qualidade).
Fabricar produtos homogêneos é o primeiro passo para se manter no mercado, o segundo é visitar seus clientes e fabricar produtos que se adaptem às condições de conformação deles. Isso, as grandes empresas dificilmente conseguem. Porém os pequenos, por terem uma cadeia produtiva bem menor, podem com uma só pessoa, atender ao cliente e modificar os processos.


Rastreabilidade:

Uma grande ferramenta para melhorar a qualidade dos produtos é conseguir implantar um sistema de rastreabilidade dos mesmos. Desse modo podem-se tirar conclusões do comportamento dos processos quando surgirem os defeitos. Para se conseguir rastreabilidade é necessário separar os produtos depois de sua fabricação e anotar em uma ficha os dados correspondentes aos processos de fabricação.
Um grande erro cometido quase pela maioria das recicladoras é encher, com os materiais que são comprados, o pátio da empresa. Estes ficam amontoados formando grandes pilhas, das quais os funcionários vão retirando o material para alimentar os moinhos. Os caminhões vão ao mesmo tempo descarregando novos materiais nas mesmas pilhas. Com isso, geram inúmeros problemas para a produção porque, nunca sabem com certeza qual foi a causa que provocou o defeito, se foi problema no equipamento ou da matéria prima. Nessas empresas o “achismo” predomina, nunca a razão. Mas, se os materiais forem separados por lotes será muito mais simples tirar conclusões e achar a real causa do problema. Além do mais, é comum você fazer um produto e só saber se ficou bom ou ruim dias depois, quando este for usado por seu cliente.
Quando um cliente reclamar do seu produto, tendo o histórico da sua fabricação, poderá saber qual foi a matéria prima utilizada, e verificar se não é ela que está causando os defeitos. Porém, se você usar vários materiais, de diferentes fornecedores, todos misturados, o defeito ficará mascarado, aparecendo e desaparecendo aleatoriamente, sem que se ache uma explicação. Isso resultará em um desgaste desnecessário entre você e seu cliente. Arriscando inclusive perdê-lo.