PROCESSO DE RECICLAGEM DE FILME PLÁSTICO

FABRICAÇÃO DE ESPIRAIS

Os fabricantes de cadernos também produzem suas espirais e em uma pesquisa na internet você encontrará vários fabricantes de espirais de plástico e de arame; por isso só sobra uma pequena fatia desse mercado para pequenos fabricantes. Essa fatia é a de espirais para apostilas. Os consumidores de tais espirais são colégios particulares e faculdades. Eles compram essas espirais unicamente pelo preço, por isso, agregar valor a elas é uma tarefa árdua e ingrata.

Esse mercado tem muita sazonalidade, o que quer dizer que a procura por espirais é maior no começo do ano letivo e praticamente nenhuma na época de férias.

A vantagem de optar por fabricar espirais é que o custo das instalações é pequeno. Uma extrusora de 30mm, um moinho de 200mm e bastante disposição para prospectar clientes.

As espirais podem ser feitas de vários materiais, mas as mais comuns são de PVC e de PET. O PVC foi muito utilizado no passado e era de fácil produção, mas hoje em dia custa achar matéria prima, já que as garrafas de PVC praticamente deixaram de ser fabricadas e os produtos de PVC que você encontra no mercado não dão a dureza necessária para fabricar espirais. Isso mesmo, as espirais precisam ter uma certa dureza e resistência para manter a sua forma depois de esfriar no processo de fabricação, e como as garrafas precisam das mesmas características físicas na sua produção são ideais para confeccionar espirais. Sobraram as garrafas de PET. Só que o PET é trabalhoso de processar. Primeiro ele é higroscópico: quer dizer que se você colocar PET moído no funil da extrusora, junto com ele você estará colocando umidade. Como a maioria das extrusoras tem uma entrada grande que é o funil e uma saída estreita que é a cabeça, a umidade se acumula no meio da rosca e como existe folga entre rosca e canhão, a umidade que a essa altura já virou gás não consegue ser empurrada para a frente. Com isso o material para de descer no funil e a extrusora para de produzir. Se você abaixar as temperaturas corre o risco de esta ficar pulsando (manda material e para). Para solucionar o problema você precisaria de um desumidificador. O problema que desumidificadores costumam ser caros e de baixa produção. O pessoal que recicla PET costuma aquece-lo antes em um aglutinador e usá-lo quente, dessa forma diminuem muito os problemas com umidade. Outro método é fazer com que o cabeçote esteja a poucos centímetros da agua. O motivo é que o PET é um produto com muita fluidez para ser injetado na forma de prefôrmas. Depois estas prefôrmas são esquentadas e sopradas e materiais para injeção precisam ter grande fluidez para preencher os moldes.

Livros de faculdade xerocados.

PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE ESPIRAIS

PICOTADOR BARATO PARA EXTRUSORA

ENCHIMENTO DE FACAS

Em 2010 eu escrevi uma postagem sobre enchimento de facas e muita gente me escreveu me informando de outras formas de enchimento. Fui trocando experiências com essas pessoas e hoje não mais faço o enchimento das facas como o fazia no passado. Na época eu tinha um medo enorme de empenar as mesmas, por isso soldava elas em uma bandeja com um pouco de agua e enchia com eletrodo UTP 670 a os poucos, demorava um tempão ate conseguir um enchimento de um centímetro de espessura. Mas sempre chegavam para mim facas cada vez mais desgastadas e fui percebendo que meu método não se adequava a facas muito gastas e judiadas.

Hoje encho facas com tal desgaste que se fosse no passado certamente teria descartado. O processo é o seguinte, complemento o desgaste da faca soldando um ferro de construção da espessura da faca ou um pouco menor na ponta desgastada, dessa forma o enchimento é mais rápido e gasto menos eletrodo.

Logico que para soldar com esse tipo de eletrodo não da com uma maquina de solda pequena desas que usam os serralheiros, mesmo usando eletrodos finos de 3,25. Agora se usar elétrodo grosso de 4 ou 5mm e uma máquina grande.

E com um pouco de experiência você descobre que o céu é o limite e em vez de um ferro de construção na ponta da faca você podo soldar três ou até quatro (nunca tente soldar mais do que quatro).

Logico que meter eletrodo sem dó numa faca a chance de empenar é enorme, mas aí você a desempena na prensa e depois é só afiar com a lixadeira.

                Não precisa cobrir a ponta da faca com eletrodo é só soldar com ela deitada e deixar o ferro de construção aparecendo no final, por que na hora de chanfrar a faca você acaba desgastando o ferro de construção e sobra somente os três ou quatro milímetros da solda dura nas fases e o miolo com um aço mais mole o CA 50 que é aço do ferro de construção (por sinal o comumente chamado ferro de construção não é ferro e sim aço CA 50).

Com esse processo você vai demorar vários meses para precisar encher de novo e ficam muito boas.

COMPACTADOR DE SOLO PLACA VIBRATÓRIA

Mini lavadora de plásticos reciclados

A um tempo atrás visitando uma empresa que recicla vários tipos de materiais em São Bernardo do Campo. O proprietário me apontou o grande problema que muitas empresas passam para achar materiais a preços convidativos para botar nas suas linhas de moagem. Ele me disse que a preços baixos só encontrava pequenas quantidades, que não valia a pena ligar uma linha de moagem para processar quinhentos ou mil quilos, nessas condições o preço de venda não pagava a troca de água e limpeza da linha. O meu caminhão foi feito para transportar no mínimo dez mil quilos, sair só para carregar mil também não compensa. Se eu tivesse uma linha pequena, que usasse dois ou três funcionários. Em que o setup de troca de material fosse rápido e barato compensava mais que ter essa linha parada. Eu trocava o caminhão por uma camionete, saia comprando a preços menores e provavelmente venderia mais caro por ser em menor quantidade.

Existem milhares de empresas pequenas que injetam ou sopram peças como cabides, baldes e bacias, brinquedos, etc. E muitas delas usam nas suas produções material reciclado para diminuir custos. O problema é que a qualidade do material reciclado é muito variável e costuma gerar muitos problemas nas produções de tais empresas.

Estes empresários não querem fazer eles mesmos a reciclagem dos plásticos que eles precisam por achar um serviço muito sujo e complicado. Mas se eles comprarem uma pequena linha de moagem e instalarem em algum cantinho da fábrica ou em algum terreno próximo. Eles não teriam que conviver com os problemas e a sujeira dos recicladores. Simplesmente comprariam das centenas de depósitos que existem nas grandes cidades os plásticos que servem para fabricar os produtos deles e os reciclariam. E para fazer isso precisam de uma pequena linha de reciclagem

Foi aí que surgiu a ideia de projetar uma MÍNI LAVADORA DE PLÁSTICOS RECICLADOS

·        A linha não ultrapassaria os 30CV;

·        Moeria vários tipos de aparas e filmes;

·        Trabalharia com no máximo 1500 litros de água;

·        Precisaria de poucos funcionários (2 ou 3);

·        Teria baixíssima manutenção.

·        Caberia em um espaço bem reduzido. Já que a linha tem um comprimento menor que 5m.

Toda lavadora precisa de um moinho, tem que ser um moinho versátil que moa diversos tipos de plásticos, aparas e galhos e que também moa as borras que injetoras, sopradoras e extrusoras costumam gerar quando são ligadas.

DADOS TÉCNICOS:

Motor trifásico 10HP, 220/380V (item não incluído no preço);

03 lâminas rotativas ajustáveis (aço SAE UND temperadas e revenidas) comprimento de 300mm;

02 lâminas fixas ajustáveis (aço SAE UND temperadas e revenidas) comprimento de 300mm. Com possibilidade de refrigeração na faca de espera;

Caixa reforçada toda em chapa ¾ e 11/2 para poder triturar borra de PEAD, PEBD E PVC;

Mancais usinados;

03 peneiras com diâmetro de furos definidos pelo cliente;

Bocal de alimentação medindo 320mm x 252mm;

Produção 100 - 250 Kg/hora.

PROCESSO DE RECICLAGEM DE REFUGOS DE LAJES

Os fabricantes de lajes costumam se deparar com um problema. O que fazer com os refugos que são gerados no processo de produção? Uma solução é reciclar estes detritos e utilizá-los para confeccionar blocos de concreto. Para isso os pedaços de lajes têm que ser triturados em um moinho de mandíbulas. Então surge um outro problema, as lajes são confeccionadas com uma armação interna de ferro para dar resistência, o que impede a regulagem do fechamento dos mordentes a uma distância muito próxima do diâmetro dos ferros, pois isso os danificaria, sem contar que quando se fecham muito as mandíbulas do moinho a produção cai significativamente. A solução é utilizar mais um moinho, agora um de martelos que remoera os pedaços de concreto até a granulometria adequada.

Os pedaços de lajes são colocados em um moinho de mandíbulas onde são triturados, separando o concreto dos ferros de construção, e esse material sai do moinho com uma granulometria máxima de 30mm. Também nessa etapa são moídos blocos com defeito.

O material é despejado numa esteira que se acopla a outra em um ângulo de 90°. O motivo de ter duas esteiras interligadas é para separar os feros do concreto.

A segunda esteira conta com um ima para prender algum ferro que por ventura tenha passado despercebido, e também conduz o material até o moinho de martelos que o triturara novamente chegando a uma granulometria máxima de 7mm, que é a ideal para fazer blocos de concreto.

Os martelos e as peneiras devem de ser trocados de tempos em tempos quando ficam muito gastos.

A peneira superior sempre gasta menos.